دانلود فایل فلش تبلت چینی با مشخصه elink-mc706-d2-v3 – MT8312v
فایل فلش تبلت چینی A23-TJ-Q88-V4.1
تست شده و بدون مشکل
فلش با لایوسویت لینک دانلود فلشر
آماده دانلود
در صورت نیاز به هر گونه راهنمایی از طریق تلگزام با شماره تلفن 09361302065 با ما در ارتباط باشید
رام تبلت چینی با شماره فنی :p6572-bb-v2.2
P1000 V203
شما می توانید با این رام، تبلت چینی به شماره فنی P1000 V203 را که دارای CPU MT6572 می باشد را فلش نمایید.
این رام کاملا تست شده و برای 203 کاملا بدون مشکل تاچ و تصویر می باشد.
دقت کنید که برای فلش کردن تبلتهای P1000 چینی نیازی به دانستن شماره فنی برد ندارید و فقط کافیست درب باطری آنرا باز کنید و ورژنی را که به صورت برچسب داخل آن چسبانیده شده است را بخوانید.
مواد اولیه چینی را می توان بر حسب نقش آنها در بدنه ها به سه دسته تقسیم نمود:
1- مواد پلاستیک
2- پر کننده ها
3- کمک ذوب ها یا گداز آورها
1- مواد پلاستیک : رســـــها
رسها مهمترین ، پرمصرف ترین وقدیمی ترین مواد اولیه در صنعت چینی می باشند.اگرچه امروزه در تولید بعضی از فرآورده های خاص چینی ،از " رس " استفاده نمی گردد ولی در حقیقت صنعت چینی نه تنها نام خود ،بلکه اصولاً حیات خود را مدیون رس است.
به طور کلی اصطلاح " رس " به کلیه خاک هایی اطلاق می گردد که دارای خاصیت پلاستی سیته می باشند.خاصیت پلاستی سیته یعنی بارزترین ویژگی رسها اگرچه به راحتی قابل تشخیص بوده ولی تعریف و تبیین آن هنوز نیز کار مشکلی است.این خاصیت معمولاً به صورت زیر تعریف می گردد:
خاصیتی است که یک ماده را قادرمی سازد تا در اثر یک نیروی خارجی بدون شکست و گسستگی تغییر شکل داده وبعد از حذف یا کاهش نیرو همچنان شکل خود را حفظ نماید.
2- پــــــر کننده ها
پرکننده ها (Filler) مواد غیر پلاستیکی هستند که به بدنه اضافه می گردند ومعمولاً دارای نقطه ذوب بالا و مقاومت شیمیایی خوبی بوده و مهمترین وظایف آنها جلوگیری از تغییر شکل بدنه در خلال پخت ، ایجاد انبساط حرارتی مناسب وکنترل انقباض تربه خشک به پخت می باشد.علاوه بر این موارد پرکننده ها در تعیین تخلخل و رنگ بدنه ، اتصال مناسب لعاب و بدنه و اصلاح بافت بدنه خام و... نیز رل بسیار مهمی را ایفاد می نماید. مهمترین و رایج ترین پر کننده ها در صنعت چینی (و بخصوص چینی های ظریف ) سیلیس و آلومین هستند:
1- سیلیس
سیلیسیم به صورت عنصر (Si) در طبیعت وجود ندارد ، ولی اکسید سیلیسیم و یا سیلیس (Sio2) در پوسته زمین بیشتر از هر اکسید دیگری یافت می گردد.سیلیس می تواند در ترکیب با اکسید های دیگر ( سیلیکاتها ) و یا به صورت آزاد وجود داشته باشد.
2- آلومین
از دیدگاه صنعت چینی ، سیلیس در مجموع یک پرکننده ایده آل و یا به طور کلی یک ماده اولیه ایده آل در صنعت چینی نیست ، چرا که سیلیس می تواند در بسیاری موارد مشکلات و مسائلی را ایجاد نماید.به عنوان مثال با مصرف سیلیس همیشه احتمال ترک در هنگام پخت سریع فرآورده ها وجود دارد و به همین دلیل نیز سیلیس یکی از مهمتریت عواملی است که امکان پخت سریع فرآورده ها را به شدت محدود می کند.از طرف دیگر مصرف سیلیس در بدنه های ظروف پخت و پز باعث کاهش شدید مقاومت این ظروف در برابر شوک های حرارتی می گردد.علاوه بر این موارد سیلیس در مقایسه با بعضی مواد دیگر مقاومت مکانیکی بدنه ها را کاهش می دهد.از تمامی این مشکلات فنی که بگذرم گرد سیلیس عامل ایجاد بیماری نیومکونیوسیس و یا سیلیکوز است.مورد اخیر ، بخصوص مشکل بزرگی بوده و تاکنون فجایع زیادی را در صنعت به وجود آورده ، به همین دلیل نیز صنعت چینی همواره در پی ماده دیگری بوده که بتواند به عنوان یک پر کننده جانشین سیلیس گردد. در چند ساله اخیر آلومین توانسته است تا حدودی این نقش سیلیس را در فرآورده های چینی ایفا نماید.
آلومینیوم بعد از سیلیسیوم و اکسیژن فراوان ترین عنصر در پوسته زمین است.آلومین و یا اکسید آلومینیوم (Al2o3) در طبیعت می تواند به صورت ترکیب با مواد دیگر وجود داشته باشد. علاوه بر این موارد آلومین به صورت هیدراته (آبدار) نیز در طبیعت وجود دارد.آلومین آبدار می تواند دارای سه مولکول آب و یا یک مولکول آب باشد.ژیبسیت (در بعضی مواقع به آنهیدراژیلیت Hydrargillite نیز می گویند ) و بایریت(Bayarite) هر دو دارای فرمول Al2o3'3H2o و یا Al(oH)3 بوده و بنابراین دارای سه مولکول آب می باشند.ولی دیاسپور(Diaspore) و بوهمیت (Böhmite) فقط دارای یک مولکول آب هستند(Al2o3'H2o). به طور کلی ژیبسیت و بوهمیت در طبیعت فراوان ترند.باید توجه گردد که در بعضی موارد اگر چه برای بوکسیت فرمول Alo3,2H2o قید می گردد ولی به طور کلی بوکسیت یک کانی نبوده بلکه عمدتاً از دو کانی ژیبسیت و بوهمیت تشکیل شده است.
عملاً منبع تأمین اکسید آلومینیوم جهت مصرف در صنعت چینی بوکسیت است.اگر چه در مواردی از بوکسیت کلسینه شده در بعضی از بدنه های چینی استفاده شده است ولی به طور کلی بوکسیت کلسینه دارای رنگ نخودی تیره بوده و به همین دلیل نیز نمی تواند به طور گسترده مورد استفاده قرار گیرد. آلومینی که عملاً در صنعت چینی مصرف می گردد بوکسیت خام کلسینه نبوده بلکه از تصفیه و تخلیص بوکسیت و سپس کلسیناسیون آن به وجود می آید.روش تخلیص بوکسیت به " روش بایر " مشهوراست.به طور خلاصه در این روش ابتدا بوکسیت خام (به همراه ناخالصی های موجود در آن مثل سیلیس ، کائولن ، اکسید آهن و تیتال) در تحت فشار 4 تا 6 آتمسفر و در درجه حرارت 150°c تا 160°c در محلول سود حل گردیده و آلومینات سدیم به وجود می آید.
در این مرحله سیلیس نیز با سود ترکیب شده وسیلیکات سدیم به وجود می آورد.ولی اکسید آهن (Fe2o3)غیر محلول باقی می ماند وجدا می شود.سپس با عبور گاز دی اکسید کربن(Co2) از محلول هیدراکسید آلومینیوم رسوب می کند.
در عمل جهت تسریع در رسوب نمودن هیدراکسیدآلومینیوم به عنوان عامل جوانه سازی به مصنوعی به محلول اضافه می گردد.آلومینای تصفیه شده حاصل به دو صورت در صنعت چینی مورد استفاده قرار می گیرد ، یا به همان صورت هیدراته و یا به صورت اکسید تقریباً خالص ( که از کلسیناسیون آلومینای هیدراته به وجود می آید )
آلومینای هیدراته (Al2o3,3H2o) به صورت پودر متبلور سفیدی است که می تواند به صورت آبدار و یا خشک باشد ، آلومینای هیدراته خشک دارای 65 درصد آلومین ، 36 درصد آب مولکولی و حداکثر 4/0 درصد اکسید سدیم ، و آلومینای هیدراته آبدار دارای حدود 55 تا 85 درصد آلومین ، 30 درصد آب مولکولی ، 11 تا 16 درصد آب آزاد و حداکثر حدود 34/0 درصد اکسید سدیم هستند.همچنان که بیان شد آلومینای کلسینه ویا کراندم نیز از کلسیناسیون آلومینای هیدراته به وجود می آید.درجه حرارت کلسیناسیون بستگی به نوع آلومینای هیدراته دارد.به عنوان مثال ژیبسیت در °c1200 ، دیاسپور در°c450 و بوهمیت در°c1400 کلسینه می گردند.آلومینای کلسینه شده دارای حدود 5/98 تا 5/99 درصد آلومین و حداکثر 7/0 درصد اکسید سدیم خواهد بود.
آلومین معمولاً به روش تر و یا به روش مشهور به میکرونیزه(Micronising) خرد و پودر می گردد.چنانچه در روش تر از گلوله های فلینت جهت خرد نمودن آلومین استفاده گردد ، ممکن است حتی تا حدود 3 درصد سیلیس نیز وارد آن گردد.جهت انجام این عمل می توان از گلوله های آلومینا در آسیاب استفاده نمود ولی این عمل نیز ممکن است باعث سایش آستر آسیاب گردیده و بدین ترتیب ذرات جداره آسیاب با پودر آلومینا مخلوط خواهند شد. در روش میکرونیزه ذرات آلومین در طوفان وگرد باد شدیدی از هوا قرار گرفته و بدین ترتیب باعث سایش یکدیگر می گردند.در این روش اگرچه ناخالصی وارد آلومینا نگردیده ولی ابعاد ذرات آلومین نیز در مقایسه با روش تر بزرگتر خواهد بود.
واما موارد مصرف آلومین در صنعت چینی و به خصوص چینی های ظریف.به طور کلی آلومین در صنعت چینی وسیعاً مورد استفاده قرار می گیرد.یکی از مهمترین موارد مصرف آلومین در ساخت فرآورده های دیر گداز است.چرا که نقطه ذوب آلومین°c2050 بوده و به همین دلیل همیشه به عنوان یک دیر گداز خوب مورد توجه بوده است.آلومین طبق جدول مهس دارای سختی 9 است.به همین دلیل آلومینا در ساخت ساینده ها و سمباده ها وسیعاً مورد استفاده قرار می گیرد.از طرف دیگر آلومین به طور کلی به علت خواص دی الکتریک بسیار مطلوب ، مقاومت مکانیکی وشیمیایی خوب و غیره ، وسیعاً در تولید شمع های اتومبیل و دیگر موارد مورد استفاده قرار می گیرد.آلومینه هیدراته نیز معمولاً در انواع لعاب ها مصرف می شود.به هرحال موارد استفاده از آلومینا در صنعت چینی به عنوان یکی از مهمترین مواد مصرفی نقش بسیار مهمی را بر عهده دارد.
در تولید چینی های ظریف آلومین از مدت ها قبل مصرف می گردیده ولی مصرف آن به عنوان یکی از مواد اولیه در بدنه چینی های ظریف ، تا حدود زیادی در سال های اخیر رواج یافته است.
هنگامی که یک قطعه لعابدار جهت ذوب لعاب وارد کوره می گردد این احتمال وجود دارد که لعاب در هنگام ذوب ، جاری شده و به اصطلاح شره نماید ودر محل تکیه گاه ها باعث چسبیدن قطعه به صفحه دیر گدازی که قطعه روی آن قرار گرفته ،گردد. جهت جلوگیری از بروز چنین مشکلاتی از آلومین استفاده می گردد.بدین ترتیب که دوغاب و یا سوسپانسیون آلومین روی صفحه دیر گداز اسپری گردیده و بدین وسیله روکشی از آلومین روی صفحه ایجاد می شود.این روکش باعث جلوگیری از چسبیدن قطعه به صفحه دیر گداز می گردد.
ظروف خانگی ، هنگام بحث در مورد چینی های استخوانی قید گردید که این نوع بدنه ها دارای محدوده پخت بسیار باریکی می باشند.این محدوده پخت باریک باعث می گردد که این فرآورده ها تمایل بسیار زیادی به تغییر شکل در خلال پخت از خود نشان دهند.جهت جلوگیری از این عمل سابقاً بستری از پودر سیلیس جهت قطعه ایجاد می شده وبه عبارت دیگر تمامی سطح زیرین قطعه روی بستری از پودر سیلیس تکیه می داده (این بستر باعث جلوگیری از تغییر شکل قطعات می شود). با توجه به اینکه مصرف سیلیس باعث رواج بیماری سیلیکوز در بین کارگران می گردید ، بعدها جهت ایجاد بستر ، به جای پودر سیلیس از پودر آلومین استفاده شد.
در بدنه های چینی های ظریف ، آلومین به خصوص در ساخت پرسلانهای الکتریکی و مقره های مرغوب ( با توجه به خواص الکتریکی مطلوب آن ) مورد استفاده قرار می گیرد.
در سال های اخیر مصرف آلومین ، به عنوان پر کننده در بدنه های چینی های ظریف (مخصوصاً در ظروف خانگی و چینی های بهداشتی) رواج بسیاری یافته است.در این بدنه ها آلومین جایگزین سیلیس گردیده و بسیاری از خواص فرآورده را تغییر می دهد.مصرف آلومین به عنوان یک فیلر به جای سیلیس عمدتاً تغییرات زیر را به وجود خواهد آورد:
1- مقاومت مکانیکی قطعه به طور محسوسی افزایش یافته و در نتیجه امکان تولید فرآورده های نازک تر وجود خواهد داشت.
2- باعث کاهش تغییر شکل قطعه در خلال پخت شده ومحدوده پخت را افزایش می دهد.
3- احتمال ایجاد ترک ها وبه طور مشخص دانتینگ را کاهش داده و یا از بین می برد(به علت کاهش مقدار مصرف سیلیس و افزایش استحکام قطعه ) ،نتیجتاً امکان پخت سریعتر فرآورده وجود خواهد داشت.
4- باعث بهبود رنگ فرآورده شده (سفیدی بیشتر فرآورده) ولی باعث کاهش عبور نور از بدنه می گردد.
5- خواص الکتریکی قطعه بهبود یافته ومقاومت شیمیایی آن به طور محسوسی افزایش می یابد.
6- احتمال ایجاد بیماری سیلیکوز را کاهش می دهد(به علت کاهش مصرف سیلیس ).
7- وزن مخصوص قطعه افزایش یافته ودر نتیجه وزن آن نیز افزایش می یابد.به وسیله کاهش قطر بدنه می توان از افزایش وزن قطعه جلوگیری نمود.
8- به دلیل قیمت گران آلومینا در مقایسه با سیلیس و نیز نیاز به درجه حرارت بیشتر جهت پخت، به نظر می رسد تولید قطعه مستلزم هزینه بیشتری باشد.
علیرغم تمامی مزایای مذکور، مورد اخیر باعث می گردد که هنوز آلومین به عنوان یک پرکننده نتواند به طور گسترده مورد استفاده قرار گیرد.
3- گــــداز آورها
گداز آورها موادی هستند که در صنعت چینی جهت کاهش نقطه ذوب بدنه ویا لعاب به عنوان یکی از مواد اولیه مصرف می گردند.در هنگام پخت بدنه ، گداز آورها ذوب گردیده ودر هنگام سرد شدن فاز شیشه ای را در بدنه به وجود می آورند.شیشه حاصل کلیه بلور های موجود در بدنه پخته را در بر گرفته وبدین ترتیب یک توده یک پارچه را به وجود می آورد.
گدازآورهایی که در صنعت چینی مورد استفاده قرار می گیرند بسیار متنوع هستند.اکسیدهای سدیم ، پتاسیم ، کلسیم ومنیزیم مهمترین گدازآورهای بدنه های فرآورده های چینی می باشند. گدازه هایی که در لعاب مورد استفاده قرار می گیرند دارای تنوع بسیار بیشتری هستند.علاوه بر اکسید های مذکور بسیاری از ترکیبات دیگر مثل اکسید های سرب ، بر ، روی ، باریم و...به عنوان گدازآور در لعاب ها به کار می روند.فلدسپاتها که دارای اکسید های قلیایی ویا قلیایی خاکی هستند مهمترین تأمین کننده گدازآورهای مصرفی در بدنه ها و لعاب ها ( به خصوص در لعاب ها وبدنه های درجه حرارت بالا ) می باشند.
1-فلـدسپــات ها
فلدسپات ها از نظر ترکیب شیمیایی ، سیلیکات های آلومین قلیایی و قلیایی خاکی می باشند.
در صنعت چینی به خصوص فلدسپات های قلیایی دارای ارزش بسیار بوده و وسیهاً مورد استفاده قرار می گیرند.به طور کلی خواص انواع فلدسپات ها ( حتی هنگامی که کاملاً خالص باشند) با یکدیگر متفاوت اند.ولی عمدتاً برحسب مقدار و نوع گدازآور موجود ، دارای نقطه ذوبی حدود°c1100 تا°c1532 وزن مخصوصی حدود 56/2 تا 63/2 می باشد.حتی فلدسپاتها نیز بر اساس مقیاس مهس کمتر از 6 نبوده وحدود 6 تا 5/6 است.اگر چه به طور کلی گدازآورها دارای خاصیت پلاستی سیته نمی باشند ولی ندرتاً و در موارد بسیار خاصی بعضی از فلدسپات ها از خود خاصیت پلاستی سیته ضعیفی بروز داده و در مقابل روان کننده عکس العمل نشان می دهند. قلیایی های موجود در فلدسپات ها به طور معمول در آب محلول نمی باشند.ولی چنانچه فلدسپات ها به نحوی خرد گردند که ابعاد ذرات ، بسیار ریز گردند ممکن است مقداری از قلیایی های آنها در آب حل شود.به همین دلیل در بعضی موارد فلدسپات ها به طور خشک خرد و پودر می گردند.
همچنان که به کرات اشاره شد ، فلدسپات ها کانی های آذرین بوده و به طور معمول در سنگ های اولیه یا آذرین یافت می گردند.به همین دلیل معمولاً دئارای ناخالصی های میکا و کوارتز می باشد. اکسید آهن نیز به صورت ناخالصی در فلدسپات ها یافت می گردد. وجود ناخالصی کوارتز در رنگ فرآورده ها تأثیری نداشته بلکه عمدتاً در رفتار ذوب فلدسپات ها مؤثر است ، ولی وجود اکسید آهن ومیکا به خصوص در فرآورده های سفید بسیار مضر است.به طور کلی مقدارآهن موجود در فلدسپات ها جهت مصرف در بدنه های سفید نباید از حدود 2/0 درصد بیشتر باشد.از وجود این ناخالصی ها که بگذریم ، فلدسپات ها اصولاً به صورت خالص در طبیعت کمیابند.فلدسپات ها به طور طبیعی عمدتاً مخلوطی ایزومورفی از فلدسپات های سدیم ، پتاسیم و کلسیم دار بوده و در مواردی فلدسپات های لیتیم دار ، باریم دار و منیزیم دار نیز در مخلوط یافت می گردد.با این همه ، فلدسپات های سدیم و پتاسیم دار در طبیعت فراوان ترند در حالی که فلدسپات های کلسیم دار به نسبت بسیار کم یافت می گردند. رنگ فلدسپات ها نیز مانند ترکیب آنها متغییر است.فلدسپات ها معمولاً به رنگ سفید ، کرم ، صورتی ، قهوه ای روشن ، قرمز ، خاکستری ، سبز و آبی یافت می گردند.ولی به طور کلی فلدسپات های کلسیم دار معمولاً دارای رنگ صورتی بوده وبه همین دلیل به آنها " فلدسپات های صورتی" (Pink Feldspar ) گفته می شود.متقابلاً فلدسپات های سدیم دار معمولاً سفید رنگ بوده و بنابراین به " فلدسپات های سفید " (White Feldspar )مشهور می باشند. فلدسپا تهای مرغوب معمولاً جهت مصرف در فرآوره های سفید ، با دست جداسازی شده و به اصطلاح " سنگ جوری " می شوند. علاوه بر این مورد در بسیاری از مواقع ، فلدسپات ها تخلیص و تغلیظ نیز می گردند.جهت انجام این عمل معمولاً از روش شناوری کفی (Froth Flotation) استفاده می شود. همچنان که قید گردید فلدسپات ها دارای انواع متفاوتی می باشند.مهمترین ، پرمصرف ترین ودر عین حال فراوان ترین فلدسپات ها به ترتیب عبارتند از:
ارنوکلاز (6Sio2,Al2o3,K2o) ، آلبیت (6Sio2,Al2o3,Na2o) ، آنورتیت (2Sio2.Al2o3,Cao) وبالاخره سلسیان (2Sio2,Al2o3,Bao) . این تنوع در ترکیب شیمیایی فلدسپات ها ، ناشی از پدیده ایزومرفیسم است.
Albit Soda Orthoclase and Soda Microcline Orthoclase and Microcline
Oligoclase
Andfsine
Labradorite Hyalophane
Bytownite Celsian
Anorthite
همچنان که مشاهده می شود در گوشه چپ نمودار ، ارتوکلاز یا فلدسپات پتاسیم دار قرار گرفته است.میکروکلین(Microcline) که در نمودار به همراه ارتوکلاز دیده می شود از نظر فرمول شیمیایی با ارتوکلاز فرقی نداشته ، بلکه ساختمان بلوری آن با ارتوکلاز تفاوت دارد.آلبیت در گوشه راست قرار گرفته وهمچنان که قید شد فلدسپات سدیم است. حد واسط این دو ، فلدسپات های سدیم پتاسیم دار هستند که می توانند ارتوکلاز سدیم دار ویا میکروکلین سدیم دار باشند.به کلیه فلدسپا تهایی که در این نمودار در خط افقی قرار گرفته اند، اصطلاح " فلدسپات های قلیایی " اطلاق می گردد.
در این نمودار در زیر آلبیت پنج نوع فلدسپات دیگر قرار گرفته اند.همچنان که مشخص است آخرین آنها آنورتیت یا فلدسپات کلسیم دار است.چهار نوع فلدسپاتی که در بین آلبیت و آنورتیت قرار گرفته اند فلسپات های سدیم کلسیم دار هستند. در تمامی این فلدسپات ها سدیم و سیلیسم موجود در آلبیت در مقادیر متفاوتی به وسیله کلسیم وآلومینیوم جایگزین گردیده ونهایتاً آنوریت با فرمول (2Sio2,Al2o3,Cao) تشکیل شده است. الیگوکلاز و آندزین فلدسپات های سدیم داری هستند که به ترتیب دارای حدود 25 و 48 درصد فلدسپات کلسیم دار بوده وبه همین ترتیب لابرادوریت وبیتونیت فلدسپات های کلسیم داری می باشند که به ترتیب حدود 25 و 48 درصد فلدسپات سدیم دار در آنها وجود دارد. به کلیه فلدسپات هایی که در ستون عمودی سمت راست قرار گرفته اند ، اصطلاح "پلاژیوکلاز"(Plagioclase) اطلاق می گردد.
در ستون عمودی سمت چپ فلدسپات های هیالوفان و سلسیان در زیر اتوکلاز یا میکروکلین قرار گرفته اند.در سطور قبل ذکر گردید که سلسیان فلدسپات باریم دار است.هیالوفان حد واسط بین فلدسپات های پتاسیم دار وباریم دار بوده و دارای فرمول (8Sio2,2Al2o3,K2o.Bao) می باشند.
در اتوکلاز خانه های شش وجهی از اتصال شش حلقه چهار ضلعی به وجود آمده اند. هر حلقه چهار ضلعی از چهار اتم اکسیژن ، سه اتم سیلیسیم ویک اتم آلومینیوم در رئوس چهار ضلعی قرار گرفته اند.در وسط هر خانه شش وجهی ، فضایی خالی وجود دارد که اتم پتاسیم در این فضا قرار گرفته است.بدیهی است که آن دسته از اتم های اکسیژن که به آلومینیوم متصل هستند ، دارای بار خنثی نشده می باشد.این اتم های اکسیژن از طریق اتصال به اتم های پتاسیم ، بار منفی خود را خنثی می نمایند.از اتصال خانه های شش وجهی به یکدیگر ساختمانی شبیه به کندوی زنبور عسل به وجود می آید.ساختمان آلبیت و آنورتیت نیز مشابه ساختمان ارتوکلاز است با این تفاوت که در آنورتیت حلقه های چهر ضلعی از چهار اتم اکسیژن ، دو اتم سیلیسیم و دو اتم آلومینیوم به وجود آمده اند.
رفتار فلدسپات ها ،هنگامی که در معرض حرارت قرار می گیرند برحسب نوع و مقدار گدازآور آنها تا حدی با یکدیگر تفاوت دارند.فلدسپات ها در حالت مذاب به علت وجود مقادیر زیادی آلومین در آنها دارای ویسکوزیته بسیار زیادی هستند ، از طرف دیگر فلدسپات ها در هنگام ذوب کلاً دارای " تنش سطحی " بالایی می باشند و بنابراین چنانچه در لعابی مقدار بسیار زیادی فلدسپات وجود داشته باشد احتمال ایجاد لعاب " نگرفتگی " وجود دارد.
ارتوکلاز هنگامی که کاملاً خالص باشد در حدود°c1150 شروع به ذوب نموده ومعمولاً نقطه ذوب آن°c1200 در نظر گرفته می شود، ولی باید توجه داشت که وجود انواع دیگر فلدسپاتها ، به شدت نقطه ذوب را کاهش می دهد. ضمناً ارتوکلاز خالص در هنگام ذوب رفتار " غیرعادی یا متجانس " داشته وابتدا تبدیل به لوسیت (Leucite) وفاز مایع گردیده وسپس لوسیت نیز با افزایش درجه حرارت ذوب می گردد.
آلبیت در مقایسه با ارتوکلاز، گدازآور قوی تری بوده ودر°c1170 ذوب می گردد.در حالی که ارتوکلاز همچنان که قید گردید در°c1200 ذوب می شود چرا که در واقع اکسید سدیم در مقایسه با اکسید پتاسیم گدازآئر بسیار قویتری می باشد.ولی باید توجه داشت که اکسیدپتاسیم ودر نتیجه ارتوکلاز اگرچه در مقایسه ، گدازآور ضعیف تری هستند ولی دارای محدوده پخت عریض تری می باشند.اکسید سدیم در°c800 تأثیرات گدازآوری خود را آغاز نموده و در حدود°c1200 عملاً شروع به تبخیر نموده وفرار می گردد.در حالی که اکسید پتاسیم در°c750 به عنوان یک گدازآور آغازبه فعالیت نموده ودر درجه حرارت های بسیار بالاتری (حدود°c1300 ویا بالاتر) فرار می گردند.از طرف دیگر مذاب حاصل از آلبیت دارای ویسکوزیته کمتری نسبت به مذاب حاصل از ارتوکلایز است. به طور کلی، در عمل به راحتی ودر اکثر موارد میتوان فلدسپاتهای سدیم دار و پتاسیم دار را به جای یکدیگر به کار برد.با این همه به علت فراریت کمتر اکسید پتاسیم ، ومحدوده ذوب عریض تر و ویسکوزیته بیشتر مذاب حاصل از ارتوکلاز ودر نتیجه تمایل کمتر بدنه به تغییر شکل، معمولاً در شرایط یکسان ترجیح داده میشود که از فلدسپات های پتاسیم دار در بدنه استفاده گردد. اگرچه فلدسپات های سدیم دار نیز در مقیاس بسیار وسیع در ساخت بدنه ونیز لعاب به کار می روند.
اکسید کلسیم در مقایسه با اکسیدهای سدیم وپتاسیم گدازآوار بسیار ضعیف تری بوده وبه همین دلیل فلدسپات های کلسیم دار به طور نسبی دارای نقطه ذوب بسیار بالاتری هستند.از طرف دیگر فلدسپات های کلسیم دار به علت وجود اکسید کلسیم در آنها دارای محدوده ذوب باریکی می باشند.
سنــــگ های حاوی فلدسپات
همچنان که قید گردید فلدسپات ها اگرچه به طور معمول در سنگ های آذرین یافت می گردند ولی معمولاً به علت وجود ناخالصی های زیاد در این سنگ ها ، عملاً به سادگی نمی توان از فلدسپات های موجود در آنها استفاده نمود." سنگ چینی "(China Stone) ویا " سنگ کورنیش "(Cornish Stone) ونیز " نفلین سینیت "(Nepheline Syenite) از انواع سنگ هایی هستند که به علت وجود کانی های فلدسپات در آنها ، وسیعاً در صنعت چینی و به خصوص چینی های ظریف مورد استفاده قرار می گیرند.
ســــــنگ چینی
سنگ چینی ویا سنگ کورنیش به این دلیل که منابع عظیم آن در منطقه کورن وال انگلستان یافت می گردد، به این نام معروف شده است.سنگ کورنیش چنان که از نام آن مشخص است یک کانی مشخص نبوده بلکه سنگی است که عمدتاً حاوی کانی های رسی ، کوارتز ، میکا ، فلدسپات ها وفلوریت می باشد.این سنگ ها عمدتاً دارای رنگ زرشکی خاصی بوده که ناشی از وجود فلوریت در این کانی هاست.کانی های رسی در این سنگ ها در نتیجه کائولینیزه شدن فلدسپات موجود در سنگ چینی به وجود آمده است و مقدار آنها در این سنگ ها حدود 5 تا 12 درصد است. در هنگام کائولینیزه شدن ، علاوه بر قلیایی ها ، فلوریت نیز به صورت محلول در آمده واز محیط خارج می گردد.بنابراین در این سنگ ها ، هر چه شدت تجزیه فلدسپات ها بیشتر باشد ، رنگ زرشکی آن نیز بیشتر به رنگ سفید تمایل داشته واز طرف دیگر استحکام این سنگ ها نیز کاهش می یابد.این دومورد یعنی رنگ و استحکام، معیاری جهت تقسیم این سنگ ها به انواع دیگر می باشد.به طور خلاصه این سنگ ها به انواع زرشکی سخت (Hard Purple) ، زرشکی روشن (Mild Purple) وسنگ سفید(White Stone) تقسیم میشوند.نوع زرشکی سخت دارای گدازآور بیشتری بوده وتا حد کمی تجزیه شده است.در حالی که در نوع سفید شدت تجزیه بسیار بیشتر بوده وبنابراین مقدار قلیایی کمتر می باشد.بدیهی است که نوع سفید دارای نقطه ذوب بالاتری به نسبت نوع زرشکی سخت است. به طور کلی وجود فلوئور در این سنگ ها در هنگام پخت باعث ایجاد اشکالاتی شده وبه طور مشخص و عمده باعث ایجاد محیط سمی و آلوده نمودن گیاهان ودر نتیجه جانوران اطراف می گردد.به همین دلیل در بعضی موارد این سنگ ها به روش " شناور کفی "،" فلورزدایی " می گردند. در نتیجه این عمل مقدار فلوئور وترکیبات آهن به شدت کاسته شده ونیز تا حدی مقدار قلیایی ها نیز کاهش می یابد. به این دسته از سنگ ها اصطلاح " سنگ های D.F. که مخفف اصطلاح Defluorination Stone " است اطلاق می گردد.به طور کلی این سنگ ها در انگلستان به علت عدم وجود منابع فلدسپات به طور عمده مصرف می شوند ودر کشورهایی که دارای ذخایر زیاد فلدسپات هستند چندان رایج نمی باشند ، با این همه در مآخذ مختلف در بسیاری موارد ، به خصوص در فرمول بدنه ها ، از این نوع سنگ نام برده می شود.
آمــــاده سازی مواد پلاستیک
این مرحله در مورد کائولن های تخلیص و تغلیظ شده ونیز بال کلی ها ، صورت گرفته و به طور خلاصه عبارت است از اختلاط مواد پلاستیک با آب در داخل همزن.
همزن ها مخازنی به شکل استوانه ویا کثیرالاضلاع بوده که دارای پروانه هایی جهت همزدن مواد می باشند.چنین همزن هایی سرعت کمی داشته ، حدود 15 دور در دقیقه ودارای تیغه های بلندی هستند. سرعت کم این همزن ها باعث می گردد که زمان هم خوردن رسها در این همزن ها نسبتاً طولانی باشد واین مورد بزرگترین نقطه ضعف این همزن هاست.
در همزن های جدید که اصطلاحاً به آنها همزن هایی با سرعت زیاد گفته می شود این نقص رفع گردیده بدین ترتیب که به جای پروانه ها (که در همزن های قدیمی عمل همزدن را انجام می دهند) از مخلوط کننده های توربینی استفاده شده است.در این همزن ها پرهای توربین به نحوی ساخته شده اند که مشابه یک پمپ عمل نموده ودوغاب از وسط مخلوط کن وارد فضای بین پرها شده وسپس با شدت به اطراف پرتاب می شود.با استفاده از مخلوط کن توربینی در همزن هایی با سرعت زیاد ، زمان هم خوردن مواد آن چنان کاسته شده که تکه های بزرگ بال کلی در عرض 10 تا 20 دقیقه به دوغاب مناسبی تبدیل می گردند.
اثر همزن های جدید در کاهش ابعاد ذرات به نحوی است که گفته می شود " کاهش ابعاد ذرات رس در اثرهوازدگی در طول یک زمستان برابر کاهش ابعاد آن ها در اثر 10 دقیقه هم خوردن در همزن هایی با سرعت زیاد است. "
آمــــاده سازی مواد غیر پلاستیک
آماده سازی مواد سخت (سیلیس ، فلدسپات وغیره) به طور کلی شامل مراحل خرد و آسیاب کردن است. اگر چه مرز مشخصی بین مرحله خرد کردن و آسیاب کردن وجود ندارد ولی به طور کلی اصطلاح " خرد کردن " ، همچنان که در مکالمات روزمره نیز معمول است ، در مورد ذراتی با ابعاد درشت، واصطلاح " آسیاب کردن " در مورد ذراتی با ابعاد ریزتر به کار می رود. کوارتز وفلینت قبل از طی مراحل خرد وآسیاب کردن ابتدا تکلیس می گردند.
1- تکلیس کردن
همان طور که اشره گردید فلینت وکوارتز قبل از مصرف ، ابتدا در حرارتی حدود°c900 تکلیس شده و مهم ترین علت انجام این عمل ، ایجاد ترک هایی در قطعات فلینت وکوارتز ودر نتیجه آماده نمودن کلوخه های آنها برای طی مرحله خرد وآسیاب کردن است. علاوه براین عمل تکلیس باعث خروج مقادیر کم کربن وآب موجود در فلینت نیز می گردد.
مراحل تکلیس ونیز خرد وآسیاب نمودن قطعات فلینت وکوارتز دارای اهمیت زیادی بوده وهمچنان که تاکنون به کرات به آن اشاره شده اندازه سیلیس آزاد موجود در ترکیب اهمیت بسیاری در خواص بدنه ولعاب از جمله نحوه ذوب ، مقدار انبساط حرارتی ونتیجتاً وقوع ترک در بدنه ولعاب ، پوسته پوسته شدن لعاب وغیره دارد.
2- خــرد کردن
عمل خرد کردن سنگ ها به وسیله خردکننده ها ویا سنگ شکن ها انجام می شود.خردکننده ها دارای تنوع زیادی بوده ودارای انواع متفاوتی می باشند.به عنوان مثال خردکننده های فکی ، غلطکی ، چرخشی ، چکشی ، دوار وغیره.اگرچه تمامی خردکننده ها وظیفه یکسانی را به عهده دارند ولی در هر شرایط خاصی استفاده از نوع به خصوصی از خردکننده ها ، بهترین نتیجه را ارائه خواهد داد. به همین دلیل هنگام خرید ویا انتخاب خردکننده باید به بسیاری موارد از جمله سختی واستحکام مواد اولیه ، ابعاد سنگ های ورودی ونیز خروجی (محصول خارج شده از سنگ شکن) ، ناخالصی های موجود در مواد اولیه وناخالصی هایی که از طریق خردکننده وارد مواد اولیه می گردند ، مقدار رطوبت مواد اولیه ، مقدار تولید وغیره توجه شود.در تولید فرآورده های چینی ظریف ، خردکننده های فکی ، غلطکی وچرخشی متداول ترین و عمده ترین انواع سنگ شکن هایی هستند که مورد استفاده قرار می گیرند.
در خردکننده های فکی عمل خرد کردن سنگ ها به وسیله دو فک انجام شده که یکی از آن ها ثابت وفک دیگر متحرک می باشد.فک متحرک به نحوی حرکت می نماید که فاصله بین فک ها مرتباً کم و زیاد شده وبدین وسیله سنگ هایی که بین این دو فک قرار گرفته اند در اثر فشار خرد می گردند.بدیهی است که در این صورت اندازه کلوخه های خارج شده از سنگ شکن به فاصله بین فک ها بستگی دارد.خردکننده های فکی معمولاً در اولین مرحله خرد کردن سنگ ها مورد استفاده قرار گرفته وکلوخه های خارج شده از آن معمولاً دارای ابعادی حدود 5سانتیمتر هستند.
خردکننده های غلطکی معمولاً در مرحله دوم خرد کردن مورد استفاده قرار می گیرند. بدین ترتیب که کلوخه ها و قطعات خارج شده از خردکننده فکی جهت کاهش باز هم بیشتر ابعاد آنها (مرحله دوم خرد کردن) وارد خردکننده غلطکی شده و با ابعادی حدود 1سانتیمتر از آن خارج می گردد.همچنان که از نام خردکننده غلطکی نیز مشخص است در این خردکن ها عمل خرد کردن سنگ ها به وسیله غلطک ها انجام می شود.
در تولید فرآورده های چینی ظریف ، سنگ شکن های چرخشی نیز ، اگر چه در مقیاس محدود تر جهت خرد کردن سنگ ها مورد استفاده قرار می گیرند. در این خرد کننده ها سنگ ها بین یک مخروط متحرک و صفحات ثابت جانبی گیر کرده و در اثر فشار مخروط خرد می گردند.حرکت مخروط متحرک به نحوی است که روی محیط یک دایره در چرخش بوده ولی در هر حال حول محور خود نمی گردد. این نوع چرخش باعث ایجاد نوعی حرکت رفت و برگشتی مخروط متحرک شده که نها یتاً بدین وسیله سنگ ها خرد می گردند.
در مورد خردکننده ها ، یکی از مهمترین مواردی که از نظر یک چینی شناس مورد توجه می باشد جنس صفحات خرد کننده است. هنگام خرد کردن مواد اولیه صفحات خردکننده نیز طبیعتاً دارای سایشی خواهند بود بنابراین ذرات ریز این صفحات خرد کننده ، می توانند همراه مواد اولیه وارد بدنه فرآورده ها شده و بعد از پخت فرآورده ها لکه های قهوه ای رنگی را در سطح آنها به وجود آوردند. فولادهای منگنز دار اگرچه بسیار سخت می باشند ولی غیر قابل تراشکاری هستند. به همین دلیل در بعضی موارد که قطعات نیاز به تراشکاری دارند از فولاد های کرم دار (که قابل تراشکاری می باشند) استفاده می گردد. در مورد جنس این آلیاژها باید توجه داشت فولاد های غیر مغناطیسی سخت تر بوده ومقاومت بیشتری در مقابل سایش دارند ولی در بسیاری موارد فولادهای مغناطیسی ترجیح داده می شوند.چرا که ناخالصی های ناشی از سایش آنها در مراحل بعدی تولید با استفاده از دستگاه های آهن ربا قابل جداسازی می باشند.
3- آسیاب کردن
مواد اولیه سخت بعد از خروج از خردکننده ها به منظور کاهش باز هم بیشتر ابعاد آنها وارد آسیاب می گردند.آسیاب هایی که در صنعت چینی مورد استفاده قرار می گیرند مانند خرد کننده ها دارای انواع متفاوتی می باشند. در تولید فرآورده های ظریف به طور عمده از آسیاب های گلوله ای ، مخروطی و لرزشی استفاده می شود. آسیاب های گلوله ای اگرچه رایج ترین و پرمصرف ترین نوع آسیاب در تولید فرآورده های چینی می باشند ولی در مقایسه با دو نوع آسیاب دیگر نسبتاً کهنه و قدیمی محسوب می شوند.
آسیاب های گلوله ای ، استوانه های بزرگی از جنس فولاد هستند. ابعاد استوانه به نحوی است که تقریباً طول استوانه برابر قطر آن می باشد.این استوانه حول محور خود که موازی سطح افق است گردش می نماید. همچنان که از نام آسیاب گلوله ای مشخص است در داخل این آسیاب ها گلوله هایی وجود دارند که هنگام گردش آسیاب با مواد اولیه موجود در آن برخورد نموده وبدین وسیله باعث خرد شدن و سایش آنها می گردند.
بدیهی است که هنگام گردش آسیاب گلوله ها علاوه بر اینکه با مواد اولیه برخورد می نمایند با یکدیگر و نیز جداره آسیاب برخورد نموده وبنابراین همواره مقادیری از ذرات سائیده شده جداره و گلوله های آسیاب در داخل مواد اولیه وجود خواهد داشت. به همین دلیل جنس جداره داخلی و یا به عبارت دقیق تر"آستر" آسیاب ، ونیز جنس گلوله ها موضوع بسیار مهمی در تولید فرآورده های ظریف می باشد. در بسیاری از صنایع جنس آستر و گلوله می تواند از فولاد باشد ولی در تولید چینى های ظریف این عمل به دلیل تأثیرات مخرب ذرات آهن در رنگ پس از پخت فرآورده ها ، امکان پذیر نیست.گلوله های طبیعی فلینت معمولی ترین موادی هستند که به طور وسیعی در تولید چینى های ظریف ، به عنوان گلوله های آسیاب مورد استفاده قرار می گیرند.مهم ترین مزیت این گلوله ها ، قیمت ارزان آن هاست. در عین حال باید توجه داشت که در فرآورده های چینى ظریف تقریباً همواره مقادیری سیلیس وجود دارد. بنابراین ذرات خردشده فلینت نمی توانند باعث ایجاد مشکلات مهمی در ترکیب بدنه و یا لعاب گردند.گلوله های آسیاب به طور مصنوعی نیز ساخته می شوند. این گلوله ها از بدنه های چینى به طور عمده پرسلان (با مقدار زیاد آلومین) ،" آلومین زینتر شده" ونیز در مقیاس محدود تر "زیر کن زینتر شده" ساخته شده و در مقیاس با گلوله های فلینت دارای بازدهی بسیار بیشتری هستند چرا که شکل آنها منظم تر بوده و ضمناً مقاومت زیاد تری در برابر سایش داشته ونیز دارای سختی و وزن مخصوص بیشتری می باشند.در مورد اخیر باید توضیح داده شود که وزن مخصوص بالاتر این گلوله ها باعث ایجاد ضربه شدیدتری در برخورد با مواد اولیه و نهایتاً بازدهی بیشتر می گردد.این مزایا مجموعاً باعث گردیدند که این اعتقاد در بین سرامیست ها رایج گردد که اگر چه گلوله های مصنوعی در مقایسه با گلوله های طبیعی فلینت گرانتر هستند ولی نهایتاً با صرفه می باشند.
جداره داخلی ویا آستر آسیاب گلوله ای نیز می تواند مانند گلوله های آسیاب از مواد طبیعی ویا بدنه های مصنوعی مذکور ساخته شده باشد.در تولید چینى های ظریف معمولی ترین ماده ای که در جداره داخلی آسیاب مورد استفاده قرار می گیرد کواتزیت ویا سایلکس است. "سایلکس" یک اصطلاح کلی است که به قطعات و کلوخه های درشت سیلیس های بلور مخفی اطلاق می گردد.اندازه بلورهای کوارتز در سنگ های سایلکس ، مانند فلینت بسیار ریز بوده وبلورها سیمانی از سیلیس بی شکل (کلسدوئنی) به یکدیگر متصل گردیده اند. قطعات درشت سایلکس جهت استفاده در جداره آسیاب ، به وسیله دست به شکل مورد نظر شکسته وتراش داده شده ودر محل خود به وسیله سیمان سفید متصل می شود. هنگام نصب قطعات سایلکس در جداره آسیاب باید دقت لازم به عمل آمده تا حتی المقدور درز بین قطعات باریک باشد چرا که در غیر این صورت سایش و ریزش ذرات سیمان موجود در درز بین قطعات ، می تواند مشکلاتی را در خط تولید به وجود آورد. همچنان که ا شا ره شد، بجزسایلکس قطعات مصنو عی چینى ازجنس پرسلان وغیره نیزدرجداره آسیاب هامورداستفاده قرارمی گیرد. علاوه براین جداره ها، با ید ازجداره ها ی لاستیکی نیزنام برد که اخیراً رواج زیادی یافته وبخصوص دارای سا یش کم بوده ونیزسروصدای بسیارزیاد آسیاب های گلوله ای را به مقدار زیادی کاهش می دهند. بدیهی است که تمامی جداره های مصنوعی مذکور در مقایسه با جداره سایلکس ، به دلیل مقاومت و سختی بیشتر آنها ، سطح صاف تر و نیز درز بسیار باریک تر بین قطعات ، از نظر فنی دارای ارجحیت می باشند.
یکی از مهمترین مواردی که هنگام بحث در مورد آسیاب های گلوله ای باید بدان اشاره شود "بازدهی سایش" وعوامل مؤثر در آن است.
در بازدهی سایش آسیاب به طور کلی عوامل بسیاری مؤثر می باشند. ولی در بین تمامی آن ها عواملی که عملاَ دارای اهمیت بوده و قابل تغییر و بحث می باشند عبارتند از: سرعت گردش آسیاب ، ابعاد اولیه مواد بارگیری شده و اندازه گلوله های آسیاب ، حجم گلوله ها ، مجموع مواد بارگیری شده وبالاخره نحوه بارگیری آسیاب.
جهت بحث در مورد سرعت گردش آسیاب ابتدا باید به "سرعت بحرانی" اشاره گردد. سرعت بحرانی آسیاب سرعتی است که در آن ، نیروی گریز از مرکز چنان افزایش می یابد که تقریباً برابر با نیروی ثقل می باشد.در این شرایط گلوله های آسیاب با نیروی بسیار کمی به دیواره آسیاب می چسبند.
مقدار سرعت گردش آسیاب بستگی به عوامل دیگری نیز دارد وبه همین دلیل معمولاً مقدار مشخصی ارائه نمی گردد ولی تجربه نشان داده که در شرایط معمولی چنانچه سرعت گردش آسیاب حدود 60-70 درصد سرعت بحرانی باشد بهترین نتیجه کسب خواهد شد. در شرایط خاص این مقادیر می توانند تغییرات فاحشی داشته باشند. به عنوان مثال در آسیاب هایی که عمدتاً جهت همزدن و انتشار یکنواخت مواد اولیه مورد استفاده قرار می گیرند.سرعت مناسب آسیاب می تواند حدود 40 درصد سرعت بحرانی باشد. ویا چنانچه مواد اولیه به صورت خشک آسیاب گردند ، سرعت آسیاب جهت کاهش گلوله ها می تواند تا 40 درصد سرعت بحرانی کاهش یابد.از طرف دیگر در شرایط ویژه سرعت گردش آسیاب می تواند تا حدود 90 درصد سرعت بحرانی نیز ازایش یابد. در هر صورت در مورد گردش آسیاب باید به خاطر داشت که سرعت آسیاب نباید آن چنان کم باشد که که گلوله ها ومواد ، حرکت وبرخورد کمی داشته باشند.در عین حال چنانچه سرعت آسیاب بیش از حد زیاد باشد گلوله ها تا ارتفاع زیادی به بالا حمل شده وسپس سقوط می نمایند.بهترین سرعت گردش آسیاب هنگامی است که مواد وگلوله ها به صورت یک توده یک پارچه در داخل آسیاب حرکت نموده وبه روی یکدیگر بغلطند ودر عین حال سطح این توده ، با شعاع افقی سطح مقطع دایره شکل آسیاب گلوله ای زاویه ای حدود 45 درجه به وجود آورد.
ابعاد اولیه مواد بارگیری شده ونیز ابعاد گلوله ها ، در عین حال که در بازدهی سایش آسیاب بسیار مؤثر می باشند ، رابطه نزدیکی نیز با یکدیگر دارند.به عنوان یک قانون کلی ذرات درشت تر مواد اولیه باعث سایش بیشتر گلوله ها ونیز کاهش بازدهی آسیاب می گردند. به همین دلیل خرد شدن بیشتر ذرات در خرد کننده ها تأثیر بسیار زیادی در افزایش بازدهی آسیاب دارد.ابعاد مواد اولیه و ابعاد گلوله ها نیز رابطه مستقیمی با یکدیگردارند بدین معنی که برای آسیاب نمودن ذرات درشت تر باید از گلوله های بزرگتر استفاده شود و بالعکس. در عمل معمولاً گلوله ها برحسب حجم ویا وزن آنها به دو یا سه دسته تقسیم شده وبا توجه به شرایط خاص موجود و نیز مواردی که ذکر گردید ، از هر یک از دستجات مقادیر مشخصی مورد استفاده قرار می گیرد.در هر صورت باید توجه داشت که ابعاد بزرگترین گلوله های مصرفی هرگز نباید از ابعاد مواد اولیه کمتر باشد.
واما مقدار مصرف گلوله های آسیاب ؛ به طور معمول گلوله های آسیاب با فضای بین آنها باید حدود 50 درصد حجم کل آسیاب را اشغال نمایند. در بعضی موارد به مجموع حجم اشغال شده به وسیله گلوله های آسیاب وفضای بین آنها اصطلاح "ضریب بارگیری" اطلاق می گردد.ضریب بارگیری در شرایط خاص می تواند به مقدار فاحشی تغییر نماید ولی معمولاً محدوده تغییرات آن از 45 درصد تا 55 درصد حجم آسیاب می باشد.باید توجه داشت که حدود 40 درصد ضریب بارگیری ، فضای بین گلوله ها می باشد.بنابراین چنانچه ضریب بارگیری یک آسیاب 50 درصد باشد فضای خالی بین گلوله ها 20 درصد وفضای واقعی اشغال شده به وسیله گلوله ها 30 درصد خواهد بود.بدیهی است که در عمل با توجه به مشخص بودن حجم گلوله های مصرفی و وزن مخصوص آنها وزن کل گلوله هایی که باید مصرف گردند از طریق محاسبه بدست می آید.
مقدار بار آسیاب یا به عبارت مشخص تر مقدار اولیه موجود در آن نیز با توجه به مقدار گلوله های مصرفی و یا ضریب بارگیری بدست می آید. به عنوان یک قانون کلی همواره قید می گردد که حجم بار آسیاب باید آنقدر باشد که :
اولاً فضای بین گلوله ها را پر نموده و ثانیاً تاحدودی سطح گلوله ها را بپوشاند. این قانون بیانی بسیار کلی است. جهت بیان دقیق تر بایدتوضیح داده شود که تجربه نشان داده است که درشرایط معمولی ودرحالت تر،یعنی هنگامی که مواد بارگیری شده شامل مواداولیه خشک وآب می باشند،مجموع حجم اشغال شده به وسیله مواد وگلوله ها به طورمتوسط بایدحدود 55 تا 70 درصد حجم کل آسیاب باشد.درشرایطی که مواد به صورت خشک آسیاب می گردند پیشنهادشده که این مقدارحدود40 تا 55درصد حجم کل آسیاب درنظرگرفته شود.بنابراین چنانچه به عنوان مثال ضریب بارگیری برای آسیابی باحجم مشخص50 درصد، ومجموع حجم مواد وگلوله ها65 درصددرنظرگرفته شود مجموع حجم مواداولیه وآب دراین آسیاب35درصدحجم کل آسیاب خواهدبود.
ویسکوزیته و وزن مخصوص دوغاب موجود درآسیاب(که ازاختلاط مواداولیه خشک وآب درداخل آسیاب به وجودمی آید) نیزازدیگرموارد توجه درآسیاب های گلوله ای است.به طورکلی وبه عنوان یک قانون ، ویسکوزیته زیاد دوغاب باعث کاهش مقدار سایش گلوله ها و جداره داخلی آسیاب می گردد.با وجود این باید توجه داشت که چنانچه ویسکوزیته بیش از حد زیاد باشد ، می تواند تا حدود زیادی از تحرک گلوله ها ومواد جلوگیری نموده وحتی باعث چسبیدن آنها به یکدیگر ونیز به جداره گردد. از طرف دیگر ویسکوزیته بسیار کم ،علاوه براینکه عامل سایش بیشتر گلوله ها و جداره است می تواند باعث غلطیدن سریعتر گلوله ها به روی یکدیگر گردیده که نهایتاً سرعت بیشتری برای گردش آسیاب مورد نیاز خواهد بود. با تمامی این توضیحات ، در مورد مقدار ویسکوزیته مناسب نمی توان به عدد مشخصی اشاره نمود چرا که این مقدار در هر شرایط خاص متفاوت است. در مورد مقدار وزن مخصوص دوغاب آسیاب باید اشاره گردد که در تولید فرآورده های ظریف معمولاً حدود 6/1 تا 7/1 (gr/cc) است. در سطور قبل در مورد تعیین مجموع حجم مواد بارگیری شده وآب بحث گردید.در این جا باید توضیح داده شود که آگاهی از وزن مخصوص دوغاب وبا استفاده از فرمول برونیا می توان مقدار وزن مواد اولیه و آب را به تفکیک جهت بارگیری محاسبه وتعیین نمود. در ارتباط با وزن مخصوص دوغاب لازم است به یک نکته دیگر نیز اشاره گردد. بسیاری از افراد با تجربه که سالیان درازی با آسیاب های گلوله ای سرو کار داشته اند با این مشکل به کرات برخورد نموده اند که دربعضی موارد ، هنگامی که دوغاب موجود در آسیاب برای مدتی ثابت و ساکن باقی می ماند مواد موجود در آن به صورت توده بسیار متراکمی در داخل آسیاب ته نشین می شوند. جداسازی و تعلیق مجدد این توده به سادگی انجام نشده وبا مشکلاتی همراه است. اگر دقت شود مشاهده می گردد که این مسئله هنگامی حادتر می شود که مواد بارگیری شده مقادیری از ترکیبات قلیایی محلول به همراه داشته باشند. علت این موضوع روان شدگی دوغاب ونتیجتاً ایجاد تراکم زیادتر در رسوب حاصله می باشد.یکی از راه های مقابله با این مشکل ، انعقاد دwوغاب با استفاده از کربنات کلسیم است. در این موارد چنانچه 1 - 5/0 درصد کربنات کلسیم به مواد داخل آسیاب اضافه گردد این مشکل حل خواهد شد. به هر حال منظور از اشاره به این مطلب بیان این موضوع می باشد که وزن مخصوص زیاد دوغاب می تواند از رسوب مواد در آسیاب ونتیجتاً مشکل مذکور جلوگیری نماید.
هنگام بحث درمورد آسیاب های گلوله ای باید به نحوه بارگیری آسیاب نیز اشاره گردد. به طور معمول همواره پیشنهاد می شود که در موارد لزوم بارگیری آسیاب در دو یا چند مرحله انجام شود. به عنوان مثال چنانچه هنگام بارگیری یک بدنه پرسلان در آسیاب گلوله ای، مواد سخت مثل سیلیس وفلدسپات همزمان با خاک های رس بارگیری گردند ، مشاهده خواهد شد که سرعت کاهش ابعاد ذرات بسیار آهسته است. علت این موضوع نقش ذرات ریز در جلوگیری از اصطکاک بین ذرات درشت تر می باشد.
در آسیاب های گلوله ای بارگیری مواد اولیه به صورت متوالی انجام نشده بلکه به صورت مقطع صورت می پذیرد.بدین معنی که مواد اولیه پس از بارگیری و سایش تخلیه گردیده وسپس مجدداً این عمل تکرار می شود. در آسیاب های مخروطی عمل آسیاب نمودن عمل آسیاب نمودن به صورت متوالی انجام می شود بدین ترتیب که در آسیب های مخروطی ذراتی که ابعاد آنها تا حد لازم کاهش یافته به طور خودکار از آسیاب خارج شده ومواد درشت از سمت دیگر آسیاب بارگیری می گردند. بدیهی است که در این آسیاب ها نقص موجود در آسیاب های گلوله ای وجود ندارد ، چرا که ذرات ریز بلافاصله خارج شده و بنابراین نمی توانند زمان سایش را افزایش دهند. بدنه این آسیاب ها در ابتدا با سطح افق زاویه 60ْ ودر انتها زاویه 30ْ به وجود می آورد. قسمت میانی بدنه نیز به صورت استوانه می باشد. ای
فایل فلش نایاب تبلت چینی CP-G6-MB-V2.1-MT6572
تست شده و بدون مشکل
فلش با فلش تولز لینک دانلود فلشر
همراه با آموزش فلش
آماده دانلود
در صورت نیاز به راهنمایی با شماره تلفن 09361302065 از طریق تلکزام با ما در ارتباط باشید
همچنین کانال تلگرامی ما عضو شوید https://telegram.me/rom98IR