دانلود مقاله راه آهن

اختصاصی از رزفایل دانلود مقاله راه آهن دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

راه آهن (ابوطالبی)

کارهای انجام شده در ایران:

1) پروژه در خطه کردن راه آهن تهران- تبریز توسط مشاورین انگلیسی

2) پروژه در خطه کردن راه آهن تهران- مشهد توسط مشاورین ژاپنی

3) پروژه در خطه کردن راه آهن قم- اصفهان توسط مشاورین آلمانی

4) پروژه راه آهن اصفهان- اهواز توسط مشاورین ایتالیایی

5) پروژه راه آهن تهران- جنوب توسط مشاورین فرانسوی

6) پروژه راه آهن مشهد- سرخس توسط مشاورین روسی

راه آهن یکی از سیستم های کارآمد حمل ونقل می باشد و در بسیاری از کشورها اعتقاد بر این است که کشوری موفق است که دارای سیستم حمل ونقل باشد به خصوص راه آهن.

مزایای راه آهن نسبت به سایر سیستم های حمل ونقل:

1- راه آهن سازمان بسیاری بزرگی است که افراد بسیاری در این  حمل ونقل در حرکتند بنابراین می توانند در تأمین درآمد دولت و بخش خصوصی سهم به سزایی داشته باشند.

2- راه آهن در تمام دنیا وجود داشته و حالت همگانی دارد.

3- در مقایسه با سایر سیستم های حمل ونقل با راه آهن کمترین مقدار است.

4- در مقایسه وزن قطارها و وزن کالاهای حمل شده و همچنین مسافرین جابجا شده، میزان مصرف سوخت بسیار کمتر است.

5- در راه آهن به علت حرکت مستقیم، استفاده از قطعات یدکی کمتر است و بنابراین هزینه های بهره برداری کمتر خواهد بود.

6- راه آهن بر روی بافت سیاسی، اقتصادی، اجتماعی یک کشور بسیار مؤثر است.

مزایای سیاسی:

1) به کمک سیستم راه آهن ادارات مرکزی سر تعمیر و به صورت مؤثرتری به تمام نقاط کشور دسترسی پیدا می کنند.

2) راه آهن امکان معاشرت اقوام مختلف را در یک مملکت راحت تر فراهم می کند.

3) در موارد اضطراری حجم زیادی از کالاها و تجهیزات جنگی را می تواند جابجا کند.

4) در اثر وجود سیستم های راه آهن مردم به راحتی می توانند جهت کار و مهاجرت و پیدا کردن زندگی بهتر اقدام کنند.

مزایای اجتماعی:

1) راه آهن حمل ونقل راحت تر را برای افراد فراهم می کند.

شامل 44 صفحه فایل  word قابل ویرایش

تحقیق در مورد فولاد

اختصاصی از رزفایل تحقیق در مورد فولاد دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فولاد چیست؟

 همة فولادها، ترکیب های ساده یا پیچیده ای از آلیاژ های آهن و کربن هستند. همة فولادهای کربنی ساده ، دارای درصدهای خاصی از منگنز، و سلیکون بعلاوة مقادیر بسیار  کمی از فسفر و سولفور می باشند.

 برای مثال، ترکیب اسمی فولاد 1045 استاندارد AISI یا SAE ممکن است شامل 45/0کربن؛ 75/0 منگنز، 040/0 فسفر، 050/0 سولفور و 22/0  گوگرد باشد. فولادهای آلیاژی دستة دیگری از فولادها هستند که در ترکیب شیمیایی خودشان عناصر دیگری هم دارند.

  بیشترین عناصری  که در ترکیب  فولادهای آلیاژی بکار رفته اند، عبارتند از: نیکل، کرم، مولیبدن، وانادیوم و تنگستن.

 وقتی که درصد منگنز بیشتر از یک درصد باشد این عنصرهم جزء عناصر آلیاژی بحساب می آید. برای رسیدن به خواص مطلوب فولاد در کاربرد های مهندسی، یک یا چند عنصر از عناصر فوق را به فولاد اضافه می کنند.

 عنصر کربن، اصلی ترین عنصر در تمام فولادها است؛ بطوریکه میزان کربن موجود در فولاد های کربنی ساده تأثیر زیادی بر خواص فولاد و انتخاب عملیات حرارتی مناسب فولاد دارد. این عملیات بمنظور بدست آوردن خواص مطلوب برروی فولاد انجام می شود.

 به دلیل اهمیت میزان کربن در فولادها، یکی از تقسیم بندی های فولادهای کربنی ساده، براساس مقدار کربن آنها می باشد. وقتی که فقط مقدار کمی کربن در فولاد موجود باشد، آن فولاد را کم کربن یا فولاد نرم می نامند. اگر مقدار کربن کمتر از 30/0درصد وزنی فولاد باشد، آن را فولاد کم کربن گویند.  اگر میزان کربن فولاد تقریباً 30/0 درصد الی 60/0 درصد وزنی باشد،در گروه فولادهای متوسط کربن دارد قرار می گیرد و فولادهایی که بیشتر از 60/0 درصد وزنی کربن داشته باشند، فولاد پرکربن نامیده می شوند اگر مقدار کربن  فولاد بیشتر از 77/0 درصد وزنی باشد، فولادهای ابزار مینامند. میزان کربن فولاد بندرت بین 3/1الی 2 درصد قرار می گیرد.

بیشترین حد کربن در فولاد، تقریباً 2 درصد می باشد و زمانی که مقدار کربن آن بیش از این باشد، آن را آلیاژ چدن می نامند. مقدار کربن در چدن ها، معمولاً بین 3/2 الی 4 درصد می باشد. چدن ها گروه مهمی از آلیاژهای ریخته گری هستند.

 دلایل عملیا ت حرارتی

 درعملیات حرارتی فولاد معمولاً  یکی از اهداف زیر دنبال می شود:

• تنش گیری حاصل از اکر یا تنش گیری حاصل از سردکردن ناهمگن
• بهینه سازی ساختار دانه در فولادهایی که برروی آنها کار گرم انجام شده است وممکن است دانه های درشت داشته باشند.
• بهینه سازی ساختار دانه
• کاهش سختی فولاد و افزایش قابلیت شکل پذیری
• افزایش سختی فولاد بمنظور زیادشدن مقاومت سایشی و یا سخت کردن فولاد برای مقاومت بیشتر در شرایط کاری
• افزایش چقرمگی فولاد بمنظور تولید فولادی که استحکام بالا و انعطاف پذیری خوبی دارد و افزایش مقاومت فولاد در برابر ضربه
• بهبود قابلیت ماشین کاری
• بهبود خواص برش در فولادهای ابزار
• بهینه کردن خواص مغناطیسی فولاد
• بهبود خواص الکتریکی فولاد

 بازپخت (TEMPERING)

شکل پذیری عبارت است از تغییر شکل فولاد قبل از شکست مارتنزیت تندسرمایی شده ، سخت و غیر قابل شکل پذیری می باشد.

 برای بهبود قابلیت شکل پذیری مارتنزیت، باید آنرا بازپخت کرد البته در این حالت استحکام آن مقداری کاهش می یابد. از طرفی بازپخت مقاومت مارتنزیت را در برابر ضربه ناگهانی افزایش می دهد. به عنوان مثال، اگر چکشی تندسرمایی شود ساختار آن کاملاً مارتنزیتی می شود که احتمالاً بعد از اولین ضربات ترک خواهد خورد. اما  با استفاده از  عملیات بازپخت ضربه پذیری چکش افزایش می یابد (شکنندگی کم می شود) و در عوض سختی و ستحکام قطعه سخت شده تا حدودی کاهش خواهد یافت، عملیات بازپخت به این ترتیب است که قطعه تندسرمایی شده را تا دمایی زیر دمای انتقال حرارت می دهند و سپس با توجه به اندازه قطعه به مدت یک ساعت یا بیشتر در این دما نگه می دارند. بیشتر فولادها در دمای 400 تا 1100( 205 تا 959) بازپخت می شوند.

  هر چه دمای بازپخت بیشتر شود چقرمگی و ضربه پذیری فولاد بیشتر می شود. در عوض سختی واستحکام آن  کم می شود. از بین رفتن مارتنزیت سوزنی شکل و رسوب ذرات بسیار ریز کاربید از جلمة تغییرات ساختمانی در ضمن بازپخت می باشد. ساختمان میکروس کوپی فولادهای تندسرمایی و بازپخت شده به عنوان مارتنزیت بازپخت شده معرفی شده اند.

 آنیل

عملیات حرارتی  تندسرمایی و سپس بازپخت فولاد باعث میشود که استحکام و قابلیت شکل پذیری  و مقاومت به ضربة آن بالا برود. علمیات ماشین کاری و خمکاری در ساخت اغلب محصولات فولادی بکار میرود بنابراین بمنظور بهبود خواص ماشین کاری و قابلیت تغییر فرم فولاد، آن  را آنیل می کنند. حتی در برخی از موارد ماشین کاری و  خم کاری قطعات بازپخت شده نیز مشکل است برای رفع این مشکل نیز قطعات را آنیل میکنند.

 آنیل مرحله ای

 فولاد را به مدت کوتاهی در زیر دمای  حرارت میدهند، این کار باعث میشود که فولاد آسانتر شکل بگیرد، این نوع عملیات حرارتی را در تولید ورق و سیم استفاده می شود و دمای کاری آن بین 1020 تا  1200(550 تا  650) است.

   آنیل کامل

 آنیل کامل عبارت است از حرارت دادن فولاد تا بالای دمای آستنیت و سپس سردکردن آهسته آن، طوریکه آستنیت کاملاً تجزیه شود. فولادهای هیپریوتکتوئید را تا دماوی بین 50 تا  100(   90 تا  180) بالای دمای  و فولادهای هیپرتکتوئید را تا بالای دمای حرارت می دهند و پس از آن آهسته سرد می کنند. این کار باعث می شود که فولاد آسان تر خم شده و یا بریده شود. در آنیل کامل فولاد باید خیلی آهسته سرد شود تا پرلیت درشت دانه تشکیل شود. در آنیل فولاد مرحله ای لازم نیست که آهسته سرد شود، برای این که هر نوع سرعت سرد کردن در دمای زیر  منجر به تشکیل ساختار میکروسکوپی و سخیت یکسان فولاد می شود. در حین تغییر شکل سرد فولاد، تمایلی که به سخت شدن در قسمت های تغییر شکل یافته وجود دارد مانع از خم شدن و آمادگی قطعه را برای شکست بیشتر می کند. بنابراین در محصولات فولادی، تولید آنها در چند مرحله تغییر فرم انجام می شود پس از هر مرحله تغییر فرم قطعه را آنیل می کنند.

 یکنواخت سازی( نرمال کردن)

 فرآیند یکنواخت سازی عبارت است از حرارت دادن قطعه تا دمایی بالای  و سپس سردکردن آن در هوای آزاد. درجه حرارت لازم یکنواخت سازی بستگی به ترکیب فولاد دارد که معمولاً حدود 1600( 870) می باشد. فرآیند یکنواخت سازی به عملیات همگن سازی یا جوانه زایی موسوم می باشد.در هر قطعه فولاد، ترکیب معمولاً در کلیه سطوح یکنواخت نیست. بدین معنی که میزان کربن در یک قسمت از فولاد ممکن است بیشتر از بخش های دیگر باشد. این تفاوت های ترکیباتی در عملیات حرارتی فولاد تأثیر می گذارد. اگر فولاد را در دمایی بالا حرارت دهند، کربن می تواند به آسانی در تمام سطح فولاد ترکیبی یکنواخت داشته باشد در این صورت فولاد همگن تر شده و آمادگی بهتر برای عملیات حرارتی دارد.

 به دلیل خواصی که قطعات ریختگی دارند، معمولاً شمشها را قبل از استفاده یکنواخت سازی می کنند. به همین ترتیب فولادهای ریختگی و آهنگری شده را قبل از سخت گردانی همگن می کنند.

تنش زدایی

  وقتی که فلز را در دمائی بالا حرارت می دهند، فلز منبسط می شود و برعکس هنگامی که فلز را از دمای بالا سرد می کنند، انقباض صورت می گیرد. در حین جوشکاری با آهنگری وقتی که یک قسمت از لوله یا ورق فولادی بیشتر از قسمت های دیگر گرم می شود تنش های داخلی زیادی در فولاد بوجود می آید. در حین گرم شدن فولاد، قسمت های منبسط شده جایی برای قرارگیری ندارد بنابراین قطعه تغییر فرم می دهد.

 درهنگام سردشدن، انقباض قطعه مانع از ایجاد فلز سرد و سخت در اطراف منطقه حرارت دیده می شود نیروهایی که درحین انقباض در قطعه بوجود  آمده اند، هنوز آزاد نشده اند و هنگامی که فلز مجدداً سرد می شود این نیروها به عنوان تنشهای داخلی باقی می مانند. تنشهای داخلی در اثر تغییرات حجمی و انتقال و رسوب فلز نیز به وجود می آیند.

 اصطلاح تنش کاربرد وسیعی در رشته متالورژی دارد و عبارت است از بار یانیروی که بر سطح مقطع فولاد وارد می شود. نتنش های داخلی و تنشهای باقیمانده برای فولاد مضر هستند زیرا ممکن است درحالی که فولاد ماشین کاری می شود باعث ایجاد ترک در آن شوند. برای رهاسازی ازاین تنش ها، فولاد را دمای حدود1100(595) حرارت میدهند، تاوقتی که مطمئن شوند تمام قسمت های فولاد بطور یکنواخت حرارت دیده اند، سپس آن را تا دمای اتاق آهسته سرد می کنند این مراحل را آنیل تنش گیری یا فقط همان تنش زدایی می نامند.

دسته بندی فولادها

تعداد کل فولاد های موجود بالغ بر  هزا ر نوع است، ولی نمی توان ترکیب و سایر متغیرهای آنها را دقیقاً مشخص کرد اما بنابه قرارداد فولادها را به پنج دسته تقسیم کرده اند: این پنج دسته عبارتند از: فولاد کربنی، فولاد  آلیاژی، فولاد زنگ نزن، فولاد ابزاری، و فولاد ویژه چهار دسته اول در استاندارد

(American Iron and Steel Institute(  AISI

کام مشخص شده اند و خود زیر گروههایی را شامل هستند ولی فولادهای دسته پنجم ترکیبات مختلفی داشته و کاملاً اختصاصی می باشند با این حال بسیاری از این فولادها ترکیبی مشابه فولادهای دیگر دارند. برای مثال در استاندارد AISI قریب 75 نوع فولاد زنگ نزن مشخص شده است که به چهار گروه استاندارد تقسیم شده اند.علاوه بر این تعداد حداقل صد نوع ترکیب دیگری نیز وجود دارند که غیر استاندارد هستند، ولی برای اهداف خاص توسعه یافته اند.

پارامتر های مؤثر بر روی سختی پذیری

در صورتی سختی پذیری یک فولاد زیاد است که حتی در آهنگهای سرد شدن نسبتاً آهسته نیز دگرگونی نفوذی تشکیل پرلیت انجام نشده و آستنیت به مارتنزیت تبدیل شود. بر عکس در فولادهایی که سختی پذیری آنها کم است، تشکیل مارتنزیت مستلزم سرد شدن سریع است. در هر دو حالت، پارامتر محدود کننده، آهنگ تشکیل پرلیت در دماهای بالاست. به طور کلی هر عاملی که خطوط تشکیل پرلیت در نمودار CCT را به سمت راست منتقل کند امکان تشکیل مارتنزیت در آهنگهای سرد شدن کمتر را فراهم می کند. بنابراین، انتقال دماغه نمودار CCT به سمت راست همراه با افزایش سختی پذیری است. به بیان دیگر می توان گفت، هر عاملی که باعث کاهش آهنگ جوانه زنی و رشد پرلیت شود (زمان برای جوانه زنی و رشد پرلیت را افزایش دهد) سختی پذیری را در فولاد ها افزایش می دهد. این عوامل عبارت اند از:

 سختی و سختی پذیری

  میکروساختار مارتنزیتی سخت ترین میکروساختاری است که میتواند در یک فولاد کربنی ساده بوجود آید. تشکیل میکروساختار مارتنزیتی در  صورتی امکان پذیر است که از دگرگونی آستنیت به مخلوط فریت و سمنتیت در  دماهای بالا جلوگیری شود.

 اندازه دانه آستنیت

از آنجائیکه با ریزشدن دانه ها  کل سطوح مربوط به مرزدانه ها افزاش می یابد در یک فولاد با دانه های ریز تشکیل پرلیت به مراتب سریعتر از یک فولاد با دانه های درشت است. در نتیجه سختی پذیر فولاد با دانه های ریز کمتر از سختی پذیری فولاد با دانه های درشت خواهد بود. لیکن استفاده از فولاد با دانه های درشت بمنظور افزایش سختی پذیری عملاً کاربرد صنعتی ندارد، زیرا افزایش سختی پذیری از این روش با تغییرات ناخواسته و زیان آور در خواص فولاد نظیر افزایش  تردی و کاهش انعطاف پذیری همراه است. از جمله معایب دیگر که بیشتر در فولادهای دانه درشت بوجود می آید عبارت است از: ترکهای ناشی از سریع سردکردن [1] یا ترکهای ناشی از شوک های حرارتی[2] که در اثر تنشهای حاصل از عملیات حرارتی بوجود می آیند.

 درصد کربن

سختی پذیری یک فولاد شدیداً تحت تأثیر درصد کربن آن تغییر می کند بدین صورت که اگر کربن به صورت محلول در آ ستنیت باشد افزایش آن باعث افزایش سختی پذیری میشود. دلیل این امر را می توان در این حقیقت جستجو کرد که با افزایش درصد کربن تشکیل پرلیت و فاز پرویوتکتوئید مشکلترشده و در نتیجه نمودار CCT به سمت راست جابجا می شود این موضوع نه تنها برای فولادهای هیپوپوتکتوئید بلکه برای فولادهای هایپرپوتکتوئید که قبل از سریع سردشدن کاملاً آستنیته شده باشند نیز صادق است.

عناصرآلیاژی

عناصر آلیاژی  بجز کبالت  تا حدی که در آستنیت کاملاً حل شده باشند سختی پذیری را افزایش میدهند.

 عناصر آلیاژی در  حد متوسط می توانند سختی مارتنزیت حاصل از سریع سرد شدن فولادهای کم کربن و کربن متوسط را به میزان بسیار کم افزایش دهند. با افزایش درصد کربن  احتمال کاهش سختی حاصل از سریع سردشدن در فولاد های یادشده افزایش می یابد. این پدیده ناشی از افزایش درصد آستنیت باقیمانده در ساختار حاصل است. بجز موارد فوق، عناصر آلیاژی اثرات بسیار جزئی بر روی سختی مارتنزیت حاصل از سریع سردشدن دارند.

عملیات حرارتی فولادهای آلیاژی

 فولادهای آلیاژی کدامند؟

فولاهای آلیاژی به فولادهایی گفته می شود که در آنها مقدار عناصر، منگنز، سیلیسیم و مس به ترتیب بیشتر از  باشند.

 ممکن است فولاد آلیاژی را فولادی در نظر بگیریم که مقدار و یا حداقل عناصر آلومینیوم، بُر، کرم،(تا %3.91 ) کبالت،نیوبیم، مولیبدن، نیکل، تیتانیم، تنگستن، وانادیم، زیر کنیم مشخص باشد. علاوه بر این ممکن است عناصر دیگری برای اهداف معینی به فولاد اضافه شود.

 دسته بندی. همانند فولادهای کربنی و فولادهای سولفوره شده در سیستم AISI این فولادها نیز شماره بندی است. مفهوم دو رقم اول برای هر گروه از فولادها در جدول 1 بیان شده است. دو رقم دیگر مقدار متوسط کربن را نشان می دهد. ممکن است گاهی اجباراً  جداً از قاعده فوق عدد دیگری در مورد مقدار کربن، منگنز، سولفور، کرم و یا عناصر دیگر به شماره مزبور اضافه شود.

 پیشوند E مربوط به فولادهایی است که در کوره های الکتریکی تولید شده  اند. فولادهای تولیدشده در کنورتور اکسیژن و یا کوره های زیمنس مارتین بدون پیشوند می باشد. در مورد فولادهای حاوی بُر بین دو رقم اول حروف B قرار می گیرد. برای مثال 41B30 و یا برای فولادهای حاوی سرب بعد از دو رقم اول حرف L آوره می شود برای مثال41L30./

بعضی از فولادها تنها برای موارد بخصوصی مناسب هستند، برای مثال 52100 منحصراً برای یاتاقان های ضدسایشی و سری آلیاژهای 9200 برای ساخت فنر و مواردی که مقاومت در برابر شوک حرارتی اهمیت دارد بکار میرود. ممکن است فولادی موارد کاربرد زیادی داشته باشد، برای مثال 434 ، 864 و 874 کاربرد متنوعی دارند.

 فولادهای H ، دامنه سختی پذیری بعضی از فولادها مشخص شده است، این فولادها با پسوند حرف H شناسایی می شوند، برای مثال 4140H.

 ترکیب فولادهای آلیاژی- تقریباً ترکیب تعداد 64 نوع فولاد آلیاژی توسط

استاندارد AISI-SAE  مشخص شده است.در خیلی موارد ترکیب این فولادها تفاوت اندکی با هم دارند.

منگنز  منگنز مهمترین عنصر آلیاژی است و تقریباً در  تمامی فولادها به   مقدار %0.30 یا بیشتر وجود دارد. منگنز عنصر کاربیدزا بوده و سرعت استحاله اوستنیت به فریت را بطور قابل توجهی پایین می آورد.  به همین دلیل سختی پذیری فولاد را ا فزایش می دهد.   علاوه بر اهمیت منگنز د رفولاد به نقش آن در جلوگیری از شکنند گی گرم مربوط می شود.

 سولفید آهن که د رفولاد تشکیل می شود نقظه ذوب نسبتاً پائینی دارد و به هنگام سردشدن فولاد در مرز دانه ها منجمد میشود این حالت موجب تضعیف فولاد می شود بطوریکه در حین عملیات کار  گرم نظیر نورد یا آهنگری باعث ا ز هم گسیختگی و شکست آن می گردد. منگنز اضافه شده به فولاد  ترجیحاً  با سولفور ترکیب شده و تولید سولفور منگنز می کند که نقظه ذوب بالاتری دارد. توزیع ذرات سولفید منگنز و بالابودن دمای ذوب آن شکنندگی ناشی از سولفید آهن را  از بین می برد.

 سیلیسیم:

درفولادسازی از سیلیسیم به منظور آرام کردن مذاب با  اکسیژن زدایی  استفاده می شود. ممکن است به مقدار کم حدود %0.50-%0.30 در فولاد وجود داشته باشد. بعبارت دیگر سیلیسم بندرت بعنوان عنصر آلیاژی به فولاد اضافه می شود. مگر اینکه اثر مقاوم بخشی آن زیاد باشد. سیلیسیم سرعت بحرانی سردشدن فولاد را به تأخیر می اندازد و به این ترتیب باعث افزایش سختی پذیری فولادی می شود. همینطور سیلیسیم مقاومت آلیاژ را در برابر شوک و ضربه افزایش می دهد. در فولادهای فنر از سیلیسیم بعنوان  عنصر آلیاژی استفاده می شود و فولادهای سیلیسیم ساختمانی کاربرد چشمگیر دارند.

 نیکل: نیکل دماغه منحنی TTT را به سمت راست کشیده و به این ترتیب سختی پذیری فولاد را افزایش می دهد. همینطور نیکل دمای استحاله  به را پایین می آورد. بطوری  که اگر مقدارنیکل زیاد باشد، ممکن است فولاد، در دمای محیط کاملاً اوستنیتی باشد. مقدار نیکل در فولادهای آلیاژی معمولاً کمتر از %10 است گروه فولادهای 43XX و 48XX از این نظر مستثنی است به طور کلی نیکل باعث:

 1 – همگنی فولادهای کوئینچ شده ومقاوم شدن فولادهای بازپخت شده، می شود.

2-  بالارفتن چقرمگی فولادهای فریتی- پرلیتی به ویژه در دمای پایین  می شود.

3- بالارفتن مقاومت خستگی فولاد می شود.

 4- مقاومت خوردگی و اکسیداسیون را افزایش می دهد.

 کرم:کرم با کاهش سرعت استحاله اوستنیت باعث افزایش سختی پذیری فولاد میشود. علاوه بر این درصد زیاد کرم، در فولاد بطور قابل توجهی مفاومت اکسیداسیون و خوردگی آن را افزایش می دهد، ولی بطورکلی مقدار  کرم در فولادهای آلیاژی %0.2 یا کمتراز آن است.

 مولیبدن:   همانند کرم، مولیبدن سرعت استحاله  به را  کاهش داده و به این ترتیب تا حد زیادی سختی پذیری فولاد را افزایش میدهد، ولی نسبت به کرم حتی در مقادیر کم( عموماً کمتر از %0.40 )مؤثر است. بهترین حالت اضافه کردن مولیبدن به فولاد هنگامی است که همراه با نیکل یا کرم باشد.

 وانادیم: وانادیم اکسیژن زدای قوی است و موجب دانه ریزشدن فولاد نیز می شود. در مقادیر زیاد وانادیم شدیداً کاربیدزا بوده و سرعت استحاله  به  کاهش داده و به این ترتیب سختی پذیری فولاد افزایش می یابد. د ولی مقدار آن در فولادهای آلیاژی کمتر از آن است که بتواند کاربید تشکیل دهد بنابراین نقش عمده آن کوچک کردن اندازه دانه های فولاد است. همانگونه که در جدول 1  آمده است مقدار وانادیم تنها در سری فولادهای 16XX مشخص گردیده است و در بقیه فولادها مقدار آن خیلی کم است.

 نحو ه عملیات حرارتی فولادهای کم کربن آلیاژی

تکنولوژی علمیات حرارتی فولادهای آلیاژی تفاوت چندانی با فولاهای کربنی ندارد. تمامی فولادهای آلیاژی که کربن آنها از %0.25 تجاوز نمی کند، با روشهای عملیات حرارتی سطحی سخت می شوند همینطور فولادهای آلیاژی پر کربن را می توان با گرم کردن تا دمای بالاتر از استحاله اوستنینتی و به دنبال آن سردکردن سریع تا دمای محیط سخت کرده و سپس برای تعدیل سختی آنها را برگشت داد.  تفاوت مهم فولادهای آلیاژی در مقایسه با فولادهای کربنی مشابه از نظرنحوه عملیات حرارتی به شرح زیر است:

• دمای عملیات نرمالیزاسیون، بازپخت، و اوستنیت زاییی حداقل به اندازة ()نسبت به فولادهای کربنی همرده بیشتر است.
• با زیاد شدن عناصر آلیاژی سیکل عملیات بازپخت پیچیده تر می شود اساساً سردکردن از دمای بازپخت باید آرامتر باشد.
• با توجه به اینکه فولادهای آلیاژی سختی پذیری،  بالایی دارند، سردکردن سریع مورد نیاز نمی باشد.

 به همین دلیل محیط های کوئنچ آبب  محلول های نمکی به ندرت برای فولادهای آلیاژی انتخاب می شود علاوه بر این فولادهای آلیاژی نسبت به ترک های آب دهی حساستر هستند، روند عملیات حرارتی چهارنوع فولاد آلیاژی که کاربرد وسیعی دارند در قسمت زیر آورد شده است. برای جزئیات بیشتر در این مورد به مرجع شماره 7 مراجعه نمائید.

کربن دهی پودری( جامد)

در این روش قطعات موردنظر همراه با مواد کربن ده که اغلب ذغال چوب و یک ماده انرژی زا( جدول 10-2) است را در یک جعبه فولادی که از جنس فولاد نسوز است، به نحوی بسته بندی می کنند که فاصله بین قطعات در حدود 50 میلیمتر باشد. سپس در جعبه را به نحوی می بندند که  هیچگونه تبادل هوا با خارج نداشته باشد. برای این منظور می توان از آزبست استفاده کرد. این جعبه را تا دمای کربن دهی که اغلب بین 875 تا 925 درجة سانتیگراد است حرارت داده و برای مدت زمان مشخصی در این دما نگه میدارند. زمان نگهداری بین دما و زمان کربن دهی بستگی به ضخامت لایة سطحی مورد نیاز دارد.

[1] -Quench cracks

[2] -Thermal shok's cracks

تحقیق درباره بررسی و ارزیابی ساختمانهای آجری بدون تیر آهن و بتن

اختصاصی از رزفایل تحقیق درباره بررسی و ارزیابی ساختمانهای آجری بدون تیر آهن و بتن دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل : word (قابل ویرایش) تعداد صفحات : 96 صفحه

چکیده :

در کشور ایران انواع مختلف سازه و ساختمان با طراحی های مختلف و کاربری های متفاوت مورد استفاده قرار می گیرد که در این میان ساختمانهای آجری یکی از پر تعدادترین نوع ساختما ن ها در کشور ما می باشند بررسی زلزله های گذشته مؤید این مطلب بوده است که بالاترین آمار مرگ و میر تخریب در کشور ما مربوط به ساختمانهای مسکونی که بعضاً از نوع آجری هستند بوده است. در سی سال اخیر ایران زلزله های مخرب بسیاری را تجربه کرده است که منجر به تلفات بسیار بالا و خرابی های وسیعی شده اند. بعضی از آنها عبارتند از زلزله طبس 1357 ، منجیل و رودبار 1369 ، اردکول 1376 ، بم 1382 ، زرند .1383. بسیاری از ساختمانها نظ یر سازه های مسکونی و مدارس متأسفانه فاقد اسکلت مق اوم در برابر زلزله است این نوع ساختمانها به علت کاربری خاص شان و حضور عوامل انسانی ، در آیین نام هها از جمله آیین نامه استاندارد 2800 جزء ساختمانهای با اهمیت زیاد تلقی م ی گردد که تخریب این گونه ساختمانها موجب تلفات بسیار زیاد مالی و جانی خواهد بود. در این مقاله ابتدا نگاهی به عملکرد سازه ای ساختمانها بخصوص ساخ تمانهای آجری در زلزله ها گذشته خواهیم داشته و در ادامه دلایل بنیادی ناپایداری لرزه ای ساختمانهای آجری غیر مسلح در برابر زلزله و نهایتاً روشهای تسلیح و تقویت این قبیل ساختمانها ذکر می گردد.

دانلود مقاله تولید آهن به روش اسفنجی

اختصاصی از رزفایل دانلود مقاله تولید آهن به روش اسفنجی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

از بین روشهای صنعتی احیای مستقیم کانه های آهن که از گاز طبیعی استفاده می کنند ، تولید اهن اسفنجی به روش میدرکس توسعه چشم گیری داشته است . باردهی مداوم آهن اسفنجی به صورت سرد یکی از روش میدرکس می باشد . واحدهای متعددی به این روش در دهه اخیر در کشورهای مختلف تاسیس و شروع به کار کرده اند .

ابداع روش میدرکس به وسیله D .Beggs w .t .marton و تحقیقات لازم برای توسعه آن از سال 1965 میلادی درشرکت  میدلند- روس انجام گرفت . در سال 1976 میلادی یک واحد احیای مستقیم آزمایشی با تولیدی برابر 5/1 تن آهن اسفنجی در ساعت در توله دو واقع در اوهیو و سپس واحد دیگری به ظرفیت سالیانه 150هزار تن در پرتلند ، آمریکا تاسیس شد که در سال 1969 میلادی شروع به تولید کرد . متعاقباً ، واحدهای دیگری در چرجتاون آمریکا و در کارخانه فولادسازی هامبورگ، تاسیس شدند که در سال 1971 میلادی راه افتادند . واحد بعدی سیدبک رد کانادا بود که در سال 1973 میلادی راه اندازی شد . در ژانویه 1974 میلادی ، اجازه ساخت کارخانه های تولید آهن اسفنجی به روش میدرکس به گروهفولاد کورف واگذار شد.

در کشورهای پیشرفته صنعتی مانند آمریکا و آلمان فدرال، کانادا ، اتحاد جماهیر شوروی و نیز کشورهایی که دارای منابع غنی گاز طبیعی هستند ، در دهه گذشته از تولید آهن اسفنجی به روش میدرکس استقبال کرده اند .

مضافاً به اینکه ابعاد و ظرفیت تولید آهن اسفنجی کوره های احیا در واحدهای میدرکس گسترش چشمگیری یافته است و مثلاً قطر کوره  احیا در مدول 200 ، 6/3 متر ، قطر کوره احیا در مدول 400 ، 88/4 متر ، ظرفیت روزانه نسل اول آن مدول 1000 و ظرفیت روزانه نسل دوم آن 1250 تنبودهاست اما قطر کوره احیا در مدول 400 به 5/5 متر و ظرفیت روزانه آن به حدود 1700 تن اهن اسفنجی افزایش یافته است . به عقیده سازندگان واحدهای میدرکس  گسترش ظرفیت کوره های احیا به دلایل اقتصادی ممکن می باشد . گرچه در این زمین دلایل کافی در دست نیست ولی این امر طبیعی به نظرمی رشد .

در اغلب روشهای صنعتی تولید آهن اسفنجی به روش میدرکس ، گاز طبیعی به عنوان عامل احیا کننده و گرما زا مصرف می شود . یک واحد میدرکس از دو قسمت اصلی تشکیل می شود :

قسمت اول ، تجهیزات لازم برای تبدیل گاز طبیعی به گاز احیا کننده .

قسمت دوم ،تجهیزات لازم برای احیای کسیدهای آهن توسط گاز احیا کننده .

 تولید آهن اسفنجی  گاز احیا کننده به روش میدرکس مداوم است . درزیر باختصار تجهیزات واحدهای میدرکس تشریح می شود .

ذکر این نکته ضروری است که چون تجهیزات واحدهای مختلف و نیز ویژگی احیا به این روش در دهه گذشته تغییرات زیادی داشته لذا خصوصیات ارائه شده در زیر مربوط به واحدهایی است که ویژگی آنها در منابع منتشر شده و برای کلیه واحدهای میدرکس عمومیت ندارد .

تجهیزات انتقال بار به کوره احیا و تخلیه آهن اسفنجی از کوره به روش میدرکس

در سیستم میدرکس ، بار گندله یا سنگ آهن خرد شده پیش از ورود به سیلوهای روزانه سرند می شوند. دانه بندی بار برای کوره از این قرار است :

بار درشتر از 50 میلیمتر

بار بیشتر از 6تا50 میلیمتر

بار بین 3 تا 6 نیلیمتر

و بار زیر 3 میلیمتر

بار با دانه بندی 6 تا 50 میلیمتر و 3 تا 6 میلیمتر به نسبت معینی در کوره احیا تغذیه می شود . برای دانه بندی گندله و یا سنگ آهن خرده شده و به روش میدرکس تجهیزاتی پیش بینی شده است . همچنین آهن اسفنجی تولید شده در کوره احیا پیش از ورود به سیلوها و مصرف مستقیم سرند می شوند و نرمه آن در برخی از واحدها به خشته تبدیل شده و در برخی مستقیماً در کوره های قوس الکتریکی به مصرف       می رسد . طرح برخی از تجهیزات انتقال گندله و سنگ آهن خرد شده به کوره و نیز آهن اسفنجی به صورت گندله و یا کلوخه در می آید .

تجهیزات کوره احیا به روش میدرکس
کوره احیا به روش میدرکس
درجه حرارت و فشار در کوره احیا
تولید آهن اسفنجی به روشهای اچ وای ال یک و دو
مراحل تولید آهن اسفنجی در واحد اچ وای ال یک و دو
حرارت لازم برای تولید بخار آب در روش اچ وای ال
میزان گاز لازم در روش اچ وای ال یک ودو
تولید آهن اسفنجی به روش اچ وای ال سه
احیای سنگ آهن به روش اچ وای ال سه

شامل 44 صفحه فایل word

دانلود با لینک مستقیم

دانلود مقاله تولید آهن به روش اسفنجی

پایان نامه کارشناسی ارشد معدن بررسی فنی و اقتصادی معدن سنگ آهن ذاکر زنجان

اختصاصی از رزفایل پایان نامه کارشناسی ارشد معدن بررسی فنی و اقتصادی معدن سنگ آهن ذاکر زنجان دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

این محصول در قالب  پی دی اف و 150 صفحه می باشد.

این پایان نامه جهت ارائه در مقطع کارشناسی ارشد رشته مهندسی معدن-استخراج طراحی و تدوین گردیده است . و شامل کلیه مباحث مورد نیاز پایان نامه ارشد این رشته می باشد.نمونه های مشابه این عنوان با قیمت های بسیار بالایی در اینترنت به فروش می رسد.گروه تخصصی ما این پایان نامه را با قیمت ناچیزی جهت استفاده دانشجویان عزیز در رابطه با منبع اطلاعاتی در اختیار شما قرار می دهند. حق مالکیت معنوی این اثر مربوط به نگارنده است. و فقط جهت استفاده ازمنابع اطلاعاتی و بالابردن سطح علمی شما در این سایت ارائه گردیده است.