دانلودمقاله گزارش کارآموزی ماشین های تراش و تراشکاری

اختصاصی از رزفایل دانلودمقاله گزارش کارآموزی ماشین های تراش و تراشکاری دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

تاریخچه ماشین تراش
در سالهای 1800 و 1830 در ایالات متحده امریکا ماشینهای تراشی ساخته شد که با بدنه چوبی و پایه آهنی مجهز بود. در سال 1836 شخصی به نام پانتون در ماساچوست آمریکا ماشین تراشی با میله پیچ بری ساخت. در سال 1853 شخصی به نام فریلند در نیویورک ماشین تراشی با ریلهایی بطول 20 فوت که کارهایی به قطر 10 اینچ را می توانست بتراشد ساخت بدنه آهنی و درشت آن جایگاه چرخ دنده های تعویضی بود.
بعد از مدتی ماشینهای بهتری از نظر قدرت و دورهای بیشتری ساخته شد که بنام ماشینهای تراش جعبه دنده ای معروف است . این ماشینها دارای جعبه دنده دور و نیز جعبه بار می باشد. که به آسانی می توان ماشین را خودکار نمود و کارهای مختلف را تراشید.

قسمتهای مهم کنترل و تنظیم کننده ماشین تراش
چرخ دستی حامل سوپرت طول
این چرخ دستی در قسمت جلو قوطی دستگاه حامل سوپرت طولی قرار دارد که می توان بوسیله آن دستگاه حامل سوپرت طولی را در طول بین دستگاه مرغک و دستگاه حرکت داد. وظیفه اصلی این چرخ دستی تنظیم و قرار دادن ابزار برش در هر قسمت دلخواه است، قبل از اینکه به کار بار خود کار داده شود.

شکل (1-1) چرخ دستی حامل سوپرت طول

چرخ دستی دستگاه مرغک
بوسیله چرخ دستی دستگاه مرغک می توان محور آنرا تغییر مکان داد. چرخش آن معمولا با دست صورت می گیرد. با چرخاندن چرخ دستی ، مرغک ثابت محور می تواند داخل جا مرغک که در پیشانی سمت راست قطعه کار قرار دارد جابگیرد. بعلاوه چرخش چرخ دستی موافق عقربه ساعت نیز سبب می گردد که محور (مرغک در داخل محور محکم شود.) بسمت قطعه کار جلو برود. از طرف دیگر در صورت سوار کردن مته در داخل محور دستگاه مرغک ضمن چرخاندن دسته آن می توان، در پیشانی کار سوراخ و یا مته مرغک زد .

شکل (1-2) چرخ دستی دستگاه مرغک

کنترل بار
در روی قاب قوطی دستگاه حامل سوپرت، دسته بار خود کار وجود دارد که با آن بار طولی و عرضی رنده تراش را تنظیم می نمایند. بعلاوه بوسیله دست هم می توان، دسته بار عرضی در عرض کار نیز بار داد. مقدار بار را با استفاده ازحلقه مدرجی که روی ابتدای پیچ سوپرت عرضی قرار داردبطور دقیق تنظیم کرد. برای تنظیم بار خودکار ابتدا مقدار پیشروی قلم برای سوپرت عرضی و طولی تعیین می گردد، و سپس این مقدار روی جعبه دنده بار تنظیم می شود. بعد اهرم روی بار خودکار قرار می گیرد تا عمل تراش انجام شود.
البته باید توجه داشت که برای پرداخت کاری بایستی قلم در طول یا عرض کار کم و برای خشن تراشی مقدار آن نسبتا زیاد باشد.

شکل (1-3) اهرم کنترل بار
سوپرت دستی
سوپرت دستی که روی سوپرت عرضی قرار دارد بوسیله دست قابل کنترل و بار دادن است از طرفی در زیر آن صفحه صاف و مدوری قرار دارد که محیط آن بین صفر تا 180 درجه مدرج شده است. با باز کردن پیچهای آن می شود سوپرت دستی را حول محور خود 360 درجه چرخاند. با این دستگاه می توان مخروطهای کوتاه داخلی و خارجی و مخروطهای کامل را نیز تراشید، و در ضمن جهت روتراشی هم از آن استفاده کرد روی پیچ این دستگاه حلقه مردجی وجود دارد که برای تنظیم بار دقیق مورد استفاه قرار می گیرد. با این طریق در صورتیکه بار بسیار کمی برای پرداخت کاری مورد نیاز باشد قابل تنظیم است. البته در پیچ تراشی ، خشن تراشی و برداشتن بار زیاد نیز از آن استفاده می شود.

صفحه مخروطی تغییر محور اصلی
صفحه مخروطی تغییر سرعت محور اصلی روی جعبه دنده سرعت قرار گرفته است، که با چرخاندن آن بوسیله دست هریک از دورهای لازم را که قبلا تعیین شده می توان بدست آورد. سرعت ماشین برحسب اندازه و نوع قطعه کار و نوع دنده تراشی که بکار برده میشود تعیین می گردد. بطور کلی سرعت ماشین بعد از اینکه قطعه کار و دنده تراش روی ماشین قرار گرفته تنظیم و ضمنا سرعت ماشین برحسب دور در دقیقه منظور می گردد.

شکل (1-4) صفحه مخروطی تغییر محور اصلی

جدول مقدار پیشروی رنده
برای تعیین مقدار بار یعنی پیشروی رنده هنگام تراش از جعبه دنده ای که در زیر جعبه دنده محور اصلی قرار گرفته است که شامل جفت چرخ دنده هایی با نسبتهای معینی می باشد استفاده می گردد مقدار پیشروی (بار) 0.002 تا 0.130 اینچ (0.5 تا 3.3 میلیمتر) در نظر گرفته شده مقدار بار لازم بوسیله دسته روی پوسته با جابجایی آن مشخص می شود.

شکل (1-5)

وظیفه اصلی ماشین تراش
وظیفه اصلی ماشین تراش تغییر در اندازه قطعات، فرم آنها، پرداخت کاری قطعات با یک یا چند عمل برش با تنظیم رنده تراش است. با سوار کردن وسائل و دستگاه های یدکی روی ماشینهای تراش دامنه فعالیت آن بسیار گسترش پیدا کرده بطوریکه میتوان بوسیله آنها عملیات مختلفی انجام داد مثلا با قرار دادن ابزارهایی مانند برقو، قلاویز و مته عملیاتی چون برقوکاری، قلاویز زنی و سوراخکاری روی ماشین تراش بسادگی انجام پذیر می باشد.

اساس ماشینهای تراش
بطور کلی اصول اساسی ماشینهای تراش بر مبنای عمل فلز تراش پایه گذاری شده است و نیز عمل فلز تراشی با ماشینهای تراش سبب برداشت براده توسط لبه برش دنده و حرکت براده ها در طول سطح براده رنده می باشد. در تمام عملیات فلز تراشی مانند تراشکاری، سوراخکاری، فرزکاری و یا اره کاری براده تولید خواهد شد. در این حالت نیرویی برابر بیست تن بر اینچ مربع وارد می شود، که این مقدار نیروی زیاد باعث کشش و تغییر فرم فلز و میز ایجاد حرارت می شود و حرکت براده در طول سطح برش سبب اصطکاک شده و این مقدار اصطکاک در لبه برش رنده تولید حرارت می کند، که این خود یک عامل مهم در هنگام براده برداری است.

نیروهائی که بر ابزار برش اثر می گذارند:
در موقع تراش سه نیروی مختلف بر لبه برش ابزار برش اثر خواهد گذاشت این سه نیرو بطور ساده بصورت زیر بیان می شود.
1. نیروی محوری
2. نیروی شعاعی
3. نیروی عمودی (مماسی)

سرعت برش مناسب برای هر ماشین به عوامل زیر بستگی دارد:
1. نوع رنده
2. نوع کاریکه تراشیده می شود (از نظر نرمی)
3. مقدار عمق براده
4. نوع تراشیکه داده می شود(خشن یا پرداختکاری)
5. سن و وضعیت ماشین
6. مواد خنک کننده (محلول آب و روغن)

اصولا مسئله برش در ماشینهای افزار بخاطر پیدا کردن سرعت مناسبی برای هر نوع ماشین می باشد. زیرا وقتیکه سرعت برش بیش از حد لازم باشد باعث مستهلک شدن سریع ابزار و خراب شدن کار می گردد. سرعت برش کمتر از حد مجاز موجب کندی کار و در نتیجه عدم تولید محصول بطور سریع خواهد بود.

مقدار سرعت برش از فرمول زیر به دست می آید.
(1) سرعت برش برحسب متر در دقیقه

(2) سرعت برش برحسب فوت در دقیقه
که در رابطه (1) D مقدار قطر کار برحسب میلی متر و n تعداد دور در دقیقه و سرعت برش برحسب متر در دقیقه می باشد.
در رابطه (2)D قطر کار برحسب اینچ و برحسب فوت در دقیقه خواهد بود.

حل یک مثال
مثال 1- میله ای از فولاد معمولی که قطر آن 28 میلیمتر و تعداد دور ماشین برابر 250 دور در دقیقه است سرعت برش آنرا برحسب متر در دقیقه و فوت در دقیقه تعیین کنید.
حل:
سرعت برش متر در دقیقه
سرعت برش فوت در دقیقه
ضمنا مقدار سرعت برش برای تمام فلزات و نیز نوع رنده ایکه بکار برده می شود در جدولهای مخصوص مشخص شده پس چون سرعت برش همیشه معین است با داشتن آن میتوان مقدار دور ماشین را بدست آورد.

تعیین دور ماشین توسط دیاگرام
برای اینکه در وقت صرفه جوئی شده و از محاسبه جلوگیری گردد. در اکثر کارخانجات عدد دور ماشین را از روی دیاگرام تعیین می کنند معمولا تابلوهایی روی بیشتر ماشینهای تراش نصب شده است که بسادگی تعداد دور ماشین را برای قطرهای مختلف کار نشان می دهد.

حل یک مثال
مثال(2): می خواهیم قطعه ای را که قطر آن برابر 140 میلیمتر است با سرعت برش 42 متر در دقیقه بتراشیم تعداد دور ماشین را از روی دیاگرام بدست آورید.

حل: روی محور افقی قطر 140 میلی متر را پیدا کرده و از آن نقطه عمودی بطرف بالا استخراج نموده تا امتداد سرعت برش را که از نقطه 42 خط افقی کشیده شده است قطع کند و در این صورت محل تقاطع خط عمودی از نقطه 140 با خط افقی از نقطه 42 تعداد دور ماشین را تعیین می کند. که برابر است با n5 یعنی تقریبا برابر است با 100 دور در دقیقه.

انواع ماشین های تراش و ساختمان آنها
1. ماشین تراش کوچک مرغک دار
2. ماشین تراش ابزارسازی
3. ماشین تراش معمولی نرم شده
4. ماشین تراش پیشانی تراش
5. ماشین تراش عمودی

1.ماشین تراش کوچک مرغک دار:

این نوع ماشین تراش برای آموزش و تراش کارهای کوچک مورد استفاده قرار می گیرد و چون اغلب کارها را بین دو مرغک می تراشند بهمین جهت آنرا ماشین تراش مرغک دار می گویند. بعلاوه چون از این ماشین برای
آموزش و کارهای کوچک استفاده می شود اغلب دستگاه انتقال حرکت آنها بصورت چرخ تسمه ای ساخته می شوند.
از نظر اندازه، به دو شکل تقسیم می شوند؛ ماشین تراش کوچک رومیزی و ماشین تراش کوچک پایه دار.

شکل (1-6) ماشین تراش کوچک مرغک دار

2.ماشین های تراش ابزار سازی:
اختلاف این نوع ماشینها با سایرین در این است که ماشینهای ابزار سازی دارای دقت بیشتری نسبت به سایر ماشین ها داشته و نیز بعضی از آنها با دستگاههای مخصوص جهت تراشیدن کارهای دقیقتر مجهز می باشند. وظیفه اصلی این ماشینها تهیه ابزار و شابلن برای کارخانجات تولیدی و ماشینهای تراش تولیدی است. و چون از آنها برای کارهای کوچک و بزرگ استفاده می شود معمولا آنها را به دو صورت رومیزی و پایه دار در دسترس قرار می دهند. از نوع رومیزی آن برای تراش قطعات کوچک و کوتاه که دارای قطر کم هستند استفاده می شود.
ماشین تراش پایه دار بصورت یک ماشین تراش دقیق و نسبتا بزرگ که دارای سرعتهای مختلف است ساخته شده اند بعلاوه با دستگاه ترمز دقیق برای قطع و کنترل کردن سرعت مجهز می باشد. این ماشین بوسائل دیگری جهت تهیه سایر ابزارها و کارهاییکه احیانا مورد نیاز کارگاه می باشد خواهد بود.

3- ماشینهای تراش معمولی نرم شده:
از این ماشینها اغلب در کارهای تولیدی استفاده می گردد زیرا که قدرت تولیدی آنها زیاد بوده و نیز قدری سنگین تر ساخته می شوند. از طرفی چون برای انجام کارهای مختلف مورد استفاده قرار می گیرند بدینجهت دارای مراحل سرعت بیشتر و نیز با بیشتر می باشد که برای انجام کارهای بزرگ بسیار مناسب است، و از نظر استحکام بر سایر ماشینها نیز برتری داشته و می توان برای تولیدهای کم مورد استفاده قرار داد.

4- ماشین های تراش با قطر کارگیر و طول زیاد:
این نوع ماشینها برای تراش کارهایی که قطر آنها بزرگ و نیز دارای طول زیاد هستند مورد استفاده قرار می گیرند زیرا که میز آنها بزرگ و ارتفاع محور اصلی ماشین تا روی ریل نسبتا زیاد است. در بعضی از ماشینهای تراش که دارای طول زیاد می باشند برای اینکه بتوان از حداکثر قطر کارگیر استفاده شود، نزدیک محور اصلی در قسمت ریل یک قطعه جاگذاری شده است هنگامیکه لازم باشد می توان قطعه را از روی ریل جدا کرده و سپس قطعات با قطر زیاد را تراشید و نیز برای تراش کارهای مخصوص مورد استفاده قرار می گیرد.
معمولا این نوع ماشینها را با دورهای بسیار زیاد طراحی نمی کنند و از طرفی استحکام و قدرت برش آنها بسیار زیاد است، بدینجهت میتوان با آنها حجم براده بیشتری را در یک زمان معین برداشت.

شکل (1-7) ماشین های تراش با قطر کارگیر و طول زیاد

5- ماشین تراش پیشانی تراش:
کارهائیکه قطر آنها زیاد و طول نسبتا کمی دارند بوسیله این ماشینها تراشیده می شوند. موارد استفاده دیگر آنها در کارخانجات لکومتیو سازی مخصوص ساختن چرخهای لکومتیو و نیز برای ساختن چرخ طیار (چرخ لنگر) بکار می برند.

6- ماشین تراش عمودی
همانطوریکه از اسمش پیداست این ماشین بصورت عمودی قرار می گیرد، دستگاه قلم گیر بصورت منشور چند ضلعی که می تواند عمودی در طول حرکت خطی داشته باشد. دستگاه سه نظام آن بسیار بزرگ است و بطور عمودی قرار گرفته و دارای حرکت دورانی است، که برای گرفتن کارهای سنگین میباشد. در سوراخکاری هم از آن استفاده می کنند. و چون نسبتا سنگین است معمولا دارای سرعتهای زیاد نیست.

شکل (1-8) ماشین تراش عمودی

اجزاء اصلی ماشین تراش و وظیفه هریک:
1-ریل (میز) ماشین
2-دستگاه یاطاقان محور اصلی (دستگاه جعبه دنده سرعت محور اصلی)
3-دستگاه مرغک
4- دستگاه حامل سو پرت
5- جعبه دنده بار
6- الکتروموتور

شکل (1-9) اجزاء اصلی ماشین تراش و وظیفه هریک
1. ریل (میز)ماشین
ریل ماشین تراش یکی از قسمتهای اساسی ماشین تراش را تشکیل میدهد که بطور دقیق طراحی و ساخته می شوند. و نیز بایستی دارای ساختمانی کاملا محکم باشد این قسمت روی پایه هایی که از چدن ساخته شده اند مستقر می باشند. دستگاههای دیگر از قبیل دستگاه حامل سو پرت و مرغک روی آن قرار می گیرند میز ماشین دارای راهنماهائی به شکل مثلثی و یا ذوزنقه است که با دقت ماشینکاری شده اند دستگاه های دیگری که روی این راهنماها قرار میگیرند نسبت به محور ماشین و یا قطعات کار بسته شده بر روی محور اصلی در یک راستا هستند.

2. دستگاه یاطاقان محور اصلی (پیش دستگاه با جعبه دنده سرعت):
این قسمت در صورتیکه ساختمان جعبه دنده ای داشته باشد ، شامل یک سری چرخ دنده با تعداد دنده های مختلف است به کمک چرخ دنده ها که با محور اصلی یاطاقان بندی شده اند قطعه کار گردش داده می شود. در بعضی از ماشینها محور اصلی روی جعبه دنده سرعت بوسیله بلبرینگ کارگذارده شده است. در ماشین های تراش کوچک دستگاه انتقال حرکت آنها بصورت چرخ تسمه ای است که از دو فلکه سه یا چهار پله ای تشکیل میگردد که به صورت عکس روی دو محور موازی قرار میگیرند و در این صورت با داشتن قطرهای متفاوت ، محور اصلی ماشین دارای دورهای مختلفی خواهد بود .

3.دستگاه مرغک
دستگاه مرغک که جنس آن از چدن می باشد، می توان بر روی میز حرکت کرده و در هر نقطه که لازم باشد آنرا ثابت کرده و سپس عملیات تراشکاری را انجام داد. این دستگاه دارای محوری توخالی است که داخل آن به شکل مخروطی تراشیده شده است سطح آن کاملا دقیق تراشیده شده و به صورت اینچی و یا میلیمتری در جهت طولی مدرج شده که بوسیله پیچی میتوان دستگاه مرغک را از محل اصلی خود منحرف کرد. بعلاوه به وسیله پیچ و مهره و بست می توان دستگاه مرغک را در روی میز ماشین در هر محل که لازم باشد ثابت کرد. ضمنا هنگام برقوکاری و یا سوراخکاری بوسیله ماشین تراش میتوان پرهائیکه دارای دنباله مخروطی هستند مستقیما در داخل محور دستکاه مرغک قرار داده و عمل برقوکاری انجام میشود. از طرفی برای سوراخکاری از مته های دنباله مخروطی و یا سه نظام مته که دارای دنباله مخروطی است استفاده کرد. برای تراشکاری بین دو مرغک باید مرغک ثابت و یا مرغک بلبرینگی (متحرک) را در داخل محور قرار داده و تراشکاری را انجام داد.

4.دستگاه حامل سو پرت:
دستگاه حامل سوپرت در شکل نمایشی با رنگ زرد مشخص شده است که سوپرت عرضی و قلم گیر و رنده تراش در روی آن بسته میشود. این دستگاه بصورت طولی بین مرغک و محور اصلی حرکتی خطی دارد.
این دستگاه از دو قسمت عمده تشکیل میشود. زین که فرمی صلیبی دارد. بر روی آن کشوهایی قرار گرفته است که بخوبی سنگ زده شده اند و دقیقا روی راهنماهای میز قرار میگیرند دوم قوطی حرکت بار که در جلو زین قرار گرفته است و دارای چرخ دنده های مختلف است این دستگاه بکمک چرخ دنده ها دارای حرکتی طولی و عرضی میباشد بوسیله دسته مخصوصی میتوان دستگاه حامل سو پرت را بصورت طولی حرکت خطی داد. بعلاوه سوپرت عرضی که روی دستگاه حامل سوپرت قرار گرفته میتوان بطریق عرضی حرکت کند یعنی بسمت تراشکار نزدیک و یا از او دور شود. بکمک چرخاندن دسته؛ سو پرت عرضی را میتوان در عرض حرکت عرضی داد .

5. جعبه دنده بار (گیربکس)
این قسمت تامین مقدار پیشروی رنده در حالت پیچ بری (پیچ تراشی) و یا روتراشی و نیز پیشانی تراشی استفاده میگردد. باین صورت که میله پیچ تراشی و یا میله بار حرکت دورانی خود را از این جعبه دنده تغذیه میکند. با حرکت دورانی میله های پیچ بری و میله بار رنده تراشکاری در طول یا در عرض ماشین پیشروی کرده و قطعه کار تراشیده میشود، روی جعبه دنده جدولی قرار دارد که در زیر جدول شیارهایی موجود است که با قرار دادن بین دسته تعویض با در محل مناسب خود با مورد نیاز بدست می آید.

فصل دوم
وظیفه ماشین تراش

ماشین تراش
وظیفه هر ماشین افـزار بـراده برداری از فلز است و هر ماشین ابزاری به روش خاصی از فلز براده برداری می کند. برای مثال در یک نوع (ماشین تراش) یک رنده، از قطعه در حال دوران براده برداری می کند. در حالیکه در نوع دیگری (ماشین فرز) ابزار می چرخد و براده از روی کار برداشته می شود. هر ماشین ابزار برای کار به خصوصی استفاده می شود که بستگی به نوع ماشین کاری مورد نیاز دارد. بعضی از این ماشین ها را می توان در عملیات مختلف ماشین کاری استفاده نمود. درادامه فهرست ماشین های مختلف آورده شده، اما باید توجه داشت که این ماشین ها صرفا برای عملیات ماشین کاری مطرح شده استفاده نمی شوند. این ماشین ها عبارتند از :
1- ماشین تراش برای عملیات روتراشی، داخل تراشی، پیچ تراشی و غیره.

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله   69 صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید

دانلودمقاله دینامیک سیالات در توربو ماشین ها

اختصاصی از رزفایل دانلودمقاله دینامیک سیالات در توربو ماشین ها دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

 مقدمه:
در طراحی کنونی توربو ماشینها، و بخصوص برای کاربردهای مربوط به موتورهای هواپیما، تاکید اساسی بر روی بهبود راندمان موتور صورت گرفته است. شاید بارزترین مثال برای این مورد، «برنامه تکنولوژی موتورهای توربینی پر بازده مجتمع» (IHPTET) باشد که توسط NASA و DOD حمایت مالی شده است.
هدف IHPTET، رسیدن به افزایش بازده دو برابر برای موتورهای توربینی پیشرفته نظامی، در آغاز قرن بیست و یکم می باشد. بر حسب کاربرد، این افزایش بازده از راههای مختلفی شامل افزایش نیروی محوری به وزن، افزایش توان به وزن و کاهش معرف ویژه سوخت (SFC) بدست خواهد آمد.
وقتی که اهداف IHPTET نهایت پیشرفت در کارآیی را ارائه می دهد، طبیعت بسیار رقابتی فضای کاری کنونی، افزایش بازده را برای تمام محصولات توربو ماشینی جدید طلب می کند. به خصوص با قیمتهای سوخت که بخش بزرگی از هزینه های مستقیم بهره برداری خطوط هوایی را به خود اختصاص داده است، SFC، یک فاکتور کارایی مهم برای موتورهای هواپیمایی تجاری می باشد.
اهداف مربوط به کارایی کلی موتور، مستقیما به ملزومات مربوط به بازده آیرودینامیکی مخصوص اجزاء منفرد توربو ماشین تعمیم می یابد. در راستای رسیدن به اهداف مورد نیازی که توسط IHPTET و بازار رقابتی به طور کلی آنها را تنظیم کرده اند، اجزای توربو ماشینها باید به گونه ای طراحی شوند که پاسخگوی نیازهای مربوط به افزایش بازده، افزایش کار به ازای هر طبقه، افزایش نسبت فشار به ازای هر طبقه، و افزایش دمای کاری، باشند.
بهبودهای چشمگیری که در کارایی حاصل خواهد شد، نتیجه ای از بکار بردن اجزایی است که دارای خواص آیرودینامیکی پیشرفته ای هستند. این اجزا دارای پیچیدگی بسیار بیشتری نسبت به انواع قبلی خود هستند که شامل درجه بالاتر سه بعدی بودن، هم در قطعه و هم در شکل مسیر جریان می باشد.
میدان های جریان مربوط به این اجزا نیز به همان اندازه پیچیده و سه بعدی خواهد بود. از آنجایی که درک رفتار پیچیده این جریان، برای طراحی موفق چنین قطعاتی حیاتی است، وجود ابزارهای تحلیلگر کارآتری که از دینامیک سیالات محاسباتی (CFD) بهره می برند، در پروسه طراحی، اساسی می باشد.
در گذشته، طراحی قطعات توربو ماشین ها با استفاده از ابزارهای ساده ای که بر اساس مدلهای جریان غیر لزج دو بعدی بودند کفایت می کرد. اگرچه با روند کنونی به سمت طراحی ها و میدانهای جریان پیچیده تر، ابزارهای پیشین دیگر برای تحلیل و طراحی قطعات با تکنولوژی پیشرفته مناسب نیستند. در حقیقت جریانهایی که با این قطعات برخورد می کنند، به شدت سه بعدی (3D)، ویسکوز، مغشوش و اغلب با سرعت ها ، در حد سرعت صوت می باشند. این جریان های پیچیده، قابل فهم و پیش بینی نیستند، مگر با بکار بردن تکنیک های مدلسازی که به همان اندازه پیچیده هستند. برای پاسخگویی به نیاز طراحی چنین قطعاتی، ابزارهای CFD پیشرفته ای لازم است که قابلیت تحلیل جریانهای سه بعدی، لزج و در محدوده صوتی، مدل سازی اغتشاش و انتقال حرارت و برخورد با پیکربندی های هندسی پیچیده را داشته باشد. علاوه بر این، جریانهای گذرا (ناپایا) و تعامل ردیفهای چندگانه تیغه ها باید مورد ملاحظه قرار گیرد.
هدف این فصل این است که بازنگری مختصری از مشخصات جریان در انواع مختلف قطعات توربوماشینها ارائه داده و نیز خلاصه ای از قابلیتهای تحلیلی CFD که مورد نیاز برای مدل کردن چنین جریانهایی هستند را بیان کند.
این باید به خواننده، درک بهتری در مورد تاثیر جریان بر طراحی چنین اجزایی و میزان کارایی مدل سازی مورد نیاز برای آنالیز اجزاء بدهد. تمرکز بر روی کاربردهای موتورهای هواپیما خواهد بود، ولی دهانه های ورودی، نازلها و محفظه های احتراق مورد توجه خواهند بود. به علاوه یک بررسی از هر دو گرایش طراحی قطعات و ابزارهای تحلیل CFD را شامل می شود. به علت پیچیدگی این موضوعات، تنها یک بحث گذرا ارائه خواهد شد. اگرچه مراجع فراهم شده اند تا به خواننده اجازه دهد این مباحث را با جزئیات بیشتر جستجو کند.
ویژگیهای میدان های جریان در توربو ماشین ها:
در این قسمت از فصل، خصوصیات اولیه میدانهای جریان توربو ماشینها بررسی خواهد شد. اگرچه بحث اساسا کاربرد موتورهای هواپیما را مورد توجه قرار خواهد داد، ولی بسیاری از خصوصیات جریان برای توربو ماشینها عمومیت دارند علاوه بر بازنگری مختصر بر ویژگیهای میدانهای جریان عمومی، طبیعت جریانهای خاص در انواع گوناگون اجزاء مورد توجه قرار خواهد گرفت.
ویژگیهای اساسی جریان:
میدان های جریان در توربو ماشین های ذاتا بسیار پیچیده و سه بعدی است. در بسیاری از موارد، جریان ها تراکم پذیرند و ممکن است از مادون صوت به جریان با سرعت صوت و به فراصوتی تغییر کنند. در مسیر جریان ممکن است شوک وجود داشته باشد و تعامل شوک و لایه مرزی ممکن است اتفاق بیفتد که باعث افت بازده می شود. گرادیان فشارهای قابل توجه، در هر جهتی می تواند وجود داشته باشد.
همچنین چرخش، یک فاکتور مهم است که رفتار جریان را تحت تاثیر قرار می دهد.
جریانها اکثرا لزج و مغشوش هستند، اگرچه ناحیه هایی با جریان لایه ای و انتقالی نیز وجود دارد. اغتشاش و تلاطم در میدان جریان می تواند در لایه مرزی و جریان آزاد اتفاق بیفتد، جایی که میزان اغتشاش، بسته به شرایط جریان بالادست، تغییر می کند. برای مثال جریان پایین دست یک محفظه احتراق یا کمپرسور چند طبقه می تواند اغتشاش جریان آزاد بسیار بیشتری نسبت به جریان ورودی به یک فن داشته باشد.
تنش های پیچیده و کاهش کارآیی می تواند ناشی از پدیده های جریان لزج، مثل لایه های مرزی سه بعدی، اثر متقابل بین لایه مرزی تیغه و دیواره، حرکت جریان نزدیک دیوار، جریان جدا شده، گردابه های مربوط به لقی نوک پره، گردابه های لبه فرار، دنباله ها، و اختلاط باشد. علاوه بر این، حرکت نسبی دیواره و انتقال بین دیواره های دوار و ثابت می تواند رفتار لایه مرزی را تحت تاثیر قرار دهد. جریان ناپایدار می تواند در اثر تغییرات شرایط بالادست جریان با زمان، گردابه های رها شده از لبه فرار تیغه ها، جدایی جریان و یا اثر متقابل بین ردیف پره های دوار و ثابت، ایجاد شود، که می تواند منجر به بارگذاری ناپایدار بر روی تیغه ها شود.
اثرات حرارت و انتقال حرارت می تواند فاکتور مهمی باشد، بخصوص در قسمتهای داغ موتور. گازهای داغ محفظه احتراق از میان توربین عبور می کنند و رگه های داغی را بوجود می آورند که توسط میدان جریان توربین منتقل می شوند. برای حفاظت از اجزائی که در معرض بالاترین دما قرار دارند، جریانهای خنک کننده از میان سوراخهای موجود در تیغه های توربین به مسیر گازهای داغ اولیه تزریق می شود و برای سطوح تیغه ها خنک کنندگی لایه ای را فراهم می آورد. به طور مشابه، جریانهای خنک کننده ممکن است به جریان اصلی در طول دیواره نیز تزریق شود.
بیشتر پیچیدگی میدانهای جریان سیال در توربو ماشین ها مستقیما تحت تاثیر مسیر جریان و هندسه اجزاء می باشد. ملاحظات هندسی شامل منحنی و شکل endwall مسیر جریان، فاصله بین ردیف های تیغه ها، گام تیغه، و stagger می شود. موارد دیگری از هندسه مسیر جریان شامل پیکربندی ردیفهای تیغه ها، از قبیل استفاده از «tandem blades»، تیغه های جداکننده، دمپرهای midspan وعملیات روی نوک تیغه ها می باشد. جزئیات بیشماری مربوط به شکل تیغه، مثل توزیع ضخامت، خمیدگی، جهت، قوس، به عقب برگشتگی، حلزونی، پیچ خوردگی، ضریب شکل، صلبیت، نسبت شعاع توپی به نوک، شعاع لبه حمله تیغه و لبه فرار تیغه، اندازه فیلت و فاصله نوک تیغه نیز از همان اهمیت برخوردارند. خنک کاری تیغه ها نیز دارای اهمیت هستند، اندازه و موقعیت سوراخهای خنک کننده درون تیغه، مسیر اولیه گاز را تحت تاثیر قرار می دهد.
بنابراین، رفتار جریان در اجزای توربو ماشینها نیز کاملا پیچیده بوده و بسیار متاثر از هندسه مسیر جریان است. یک فهم عمیق از اثرات هندسه مسیر جریان و اجزا و قطعات، به طراح اجازه خواهد داد تا از جریانی که حاصل شده، سود ببرد. برای رسیدن به این درک و برای انجام تحلیلهای لازم برای بهینه کردن رفتار بسیار پیچیده جریان لازم است از تکنولوژی پیشرفته مدلسازی جریان استفاده شود.
جریان در دستگاههای تراکمی:
سیستم های تراکمی توربو ماشینی در موتورهای هواپیما، می توانند از ترکیب های گوناگونی از اجزای محوری و یا شعاعی (سانتریفوژ) بهره ببرند. در موتورهای توربو فن معمولی، یک فن محوری در ورودی جریان قرار گرفته و بدنبال آن یک جداکننده جریان قرار دارد که جریانهای مرکزی و کنارگذر (بای پس) را از هم جدا می کند.
یک کمپرسور محوری چند طبقه در پایین دست جریان درون هسته (جریان مرکزی) قرار داده شده است و ممکن است به دنبال آن کمپرسور سانتریفوژ نیز قرار گیرد. اختصاصا در کاربردهای مربوط به موتور هواپیما و توربین گاز، اغلب از کمپرسورهای سانتریفوژ بهره برده می شود.
تمامی پیکربندی های سیستمهای تراکمی دارای جریانهای پیچیده و سه بعدی، با گرادیان فشار معکوس هستند که می توانند باعث جدایی جریان شوند. علاوه بر این چرخش، حرکت نسبی shroud، جریان های نشتی لبه ها، شوک ها، اثر متقابل شوک و لایه مرزی، اثر متقابل تیغه و endwall و نیز تاثیر متقابل ردیف تیغه ها همگی در ساختار میدان جریان کمپرسور نقش دارند. جزئیات مربوط به رفتار جریان بخصوص در مورد کمپرسورهای سانتریفوژ و محوری در بخش بعدی مورد بررسی قرار خواهد گرفت.
جریان در فن ها و کمپرسورهای محوری:
فن ها و کمپرسورهای محوری در بسیاری از موارد عمومی مشابه هم هستند، هر دو دستگاههای تراکمی هستند که مسیر جریان در آنها به نسبت دارای تغییر شعاع کمی است، و هر دو دارای جریانهای ورودی و خروجی هستند که اساسا در راستای محوری می باشند. اگرچه فن ها نوعا افزایش فشار کمتری به ازای هر طبقه نسبت به کمپرسورهای محوری دارند و تعداد طبقات کمتری داشته و اغلب تنها از یک طبقه بهره می برند. تیغه های فن ها دارای span بزرگتر و وتر بزرگتر نسبت به کمپرسورهای محوری هستند. به علت ملاحظات مکانیکی، روتور فن ها اغلب دارای دمپرهای midspan هستند که یک حلقه حمایتی صلب را تشکیل می دهد و همه تیغه ها را در موقعیت part span به هم متصل می کند. استاتورفن ها می توانند هم بدون شکاف و هم شکاف دار باشند بسته به شکل استاتور، یک جداکننده جریان یا می تواند بلافاصله در پایین دست استاتور Full-span قرار بگیرد و یا به عنوان یک ضامن نگهدارنده، برای ردیف تیغه های استاتور شکاف دار در مسیرهای جریان مرکزی و کنار گذر به کار گرفته شود.
در مقابل، کمپرسورهای محوری، معمولا افزایش فشار بیشتری به ازای هر طبقه تولید می کنند و از چند طبقه بهره می برند. کمپرسورهای محوری دارای تیغه های کوتاهتر با وتر کوچکتر نسبت به فن های محوری هستند. مسیر جریان پیوسته است و وسایل جداکننده ای در آن وجود ندارد.
بازده سیستمهای تراکمی جریان محوری می تواند تحت تاثیر پدیده های پیچیده جریان قرار گیرد. یک بحث جامع در مورد مشخصات جریان کمپرسورها در اینجا مقدور نخواهد بود. در عوض یک بازنگری مختصر در مورد بعضی از پدیده های رایج جریان که در فن ها و کمپرسورهای محوری بروز می کند، مورد توجه قرار خواهد گرفت تا یک فهم کلی از طبیعت پیچیده جریان فراهم آورد.
میدان جریان داخل مسیر تیغه ها برای فنها و کمپرسورهای محوری بطور گسترده مورد مطالعه قرار گرفته است.
«Deutsch» و «Zierke» [2,3]، جزئیات رفتار لایه های مرزی را روی سطوح مکشی و فشاری یک تیغه کمپرسور در حال کار را مورد آزمایش قرار دادند. آنها یک جریان لایه مرزی کاملا مغشوش را روی سطح مکش و در پایین دست یک حباب جدایی کوچک در لبه حمله شناسایی کردند.
در پایین دست تر، یک ناحیه جدایی دوم و در ادامه آن یک جریان کاملا جدا شده مشاهده شد. در سطح فشار، یک لایه مرزی لایه ای یافت شد که تا 50% وتر ادامه داشته و به دنبال آن یک ناحیه انتقالی وجود دارد که تا لبه فرار ادامه می یابد. به علت جریان جدا شده در سطح مکش، پروفیل سرعت در ناحیه نزدیک دنباله، همچنین ناحیه هایی با جریان معکوس را نشان داد.
اگرچه، مطالعه گسترش لایه مرزی در یک Cascade کمپرسور ایده آل سازی شده است.
«[4] Pouagare et al» یک مطالعه جامع را در مورد رفتار لایه مرزی در هر دو سطح مکش و فشار روتور یک کمپرسور محوری انجام داد. آنها استنتاج کردند که مولفه سرعت در جهت جریان درون لایه مرزی اساسا متاثر از گرادیان فشار در جهت جریان است. سرعت شعاعی درون لایه مرزی در بسیاری نقاط به سمت خارج بوده و بیشترین مقدار را در نزدیکی لبه فرار کسب می کند. جریان نشتی نوک به طور مشخصی لایه مرزی و رفتار شبه دنباله، در ناحیه خارجی span در تیغه و مسیر جریان پایین دست را تحت تاثیر قرار می دهد.
لایه مرزی دیواره ها نیز می تواند تاثیر قابل توجهی بر روی جریان موجود در گذرگاه تیغه های یک کمپرسور محوری داشته باشد. ضخامت لایه مرزی در دیواره ها در طبقات ورودی یک کمپرسور چند طبقه، می تواند به نسبت کم باشد، ولی ضخامت می تواند در طبقات پایین دست تر افزایش یافته و بخش قابل توجهی از جریان را در بر بگیرد. «[5,6] Wagner et al» اثر ضخامت لایه مرزی دیواره ها را بر روی جریان ثانویه در روتور یک کمپرسور محوری ایزوله شده مورد مطالعه قرار داد. بر این اساس معلوم گردید که ضخامت لایه مرزی دیواره ها هم بر جدایی در midspan و هم بر حرکت شعاعی جریان با تلفات بالا، از مرکز به نوک اثر می گذارد. در نتیجه توزیع شعاعی تلفات، بسته به ضخامت لایه مرزی دیواره ها تغییر می کند.
برای روترو کمپرسورهای محوری، جریان لایه مرزی shroud بطور نزدیک با رفتار جریان نشتی در نوک پره ها در ارتباط است. اگرچه جریان نشتی از میان فاصله نسبتا باریکی در نوک وارد می شود، اما تاثیر این جریان در بخش قابل توجهی از span خارجی مسیر جریان روتور احساس می شود. بر اساس یک بررسی توسط «[7] Lakshminarayana et al.»، تلفات ناشی از نشتی از نوک در ناحیه shroud-endwall حکمفرما است در حالی که تلفات ناشی از جریان ثانویه و لایه مرزی shroud دارای اهمیت کمتری هستند.
Lakshminarayana و [8,9] Murthy، یک آزمایش موشکافانه در مورد جریان در ناحیه نوک روتور یک کمپرسور محوری را انجام دادند. آنها متوجه شدند که لایه مرزی shroud-endwall از بالادست تا پایین دست روتور، خوب رفتار می کند، اگرچه در گذرگاه تیغه، تاثیر متقابل بین جریان نشتی نوک پره و لایه مرزی shroud کاملا پیچیده است. فراتر از تقریبا 25% از وتر، اثرات لایه مرزی shroud، با تاثیر گردابه های ناشی از فاصله بین تیغه و بدنه، حاکم می شود که یک ناحیه پیچیده اختلاط در 10% بیرونی span تیغه شکل می گیرد. این ناحیه اختلاط توسط نشتی در کل طول وتر تیغه تقویت می شود که باعث کاهش بار روی span بیرونی روتور می شود.
«[10] I noue et al»، اثرات میزان فاصله نوک تیغه را روی گسترش جریان shroud-end wall و رفتار گردابه نشتی بررسی کرد. معلوم شد که افزایش میزان فاصله نوک پره رابطه عکس با کارایی طبقه دارد و بازده را کاهش می دهد. با افزایش این فاصله، گردابه نشتی شدیدتر شد و حرکت های گردابی بزرگ باعث ایجاد جریان معکوس در راستای محوری و در نزدیکی shroud گردید.
ساختار جریان مهم دیگر و منبع تلفات، در کمپرسورهای محوری صوتی و فراصوتی، سیستم شوک و اثر متقابل شوک – لایه مرزی حاصل از آن می باشد. Strazisar و [11] Powell، نقشه ای از سطوح شوک در یک روتور کمپرسور محوری با عدد ماخ فراصوتی ورودی تهیه کردند. آنها مشاهده کردند که پایین دست شوک ناشی از لبه حمله در عرض span، فراصوتی است، اگرچه در ناحیه داخلی span جریان داخل گذرگاه به شرایط فروصوتی و بدون گذر از شوک دیگری، پخش می شود.
در نزدیک نوک (با عدد ماخ ورودی نسبی بالاتر آن) یک شوک نرمال در نزدیکی لبه فرار وجود دارد. چون روتور یک لبه حمله جاروب شده دارد، سطح شوک نیز مایل است، در نتیجه یک مولفه شعاعی سرعت مضاعف در پشت شوک ایجاد می شود که به علت چرخش جریان از روی شوک می باشد.

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله   188 صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید

دانلود مقاله ماشین های بسته بندی مواد غذایی

اختصاصی از رزفایل دانلود مقاله ماشین های بسته بندی مواد غذایی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

ماشینهای مورد استفاده جهت بسته‌بندی مواد غذایی امروزه در طرح تیپهای متفاوت ساخته و مورد استفاده قرار می‌گیرند بیان یک تقسیم‌بندی جامع و مانع برای همة ماشینها کاری مشکل است اما در ذیل سعی شده با ارائه یک تقسیم‌بندی با توجه به نحوة عمل کرد این ماشینهای شمای کلی از تنوع ماشینهای مورد استفاده در صنایع غذایی و بسته‌بندی مواد غذایی ارائه گردد.

1- ماشینهای پرکن:
این نوع ماشینها عملیات لازم برای پر کردن محصولات داخل ظرف را انجام می‌دهند با توجه به تنوع ظروف و بسته‌بندی مورد استفاده در بسته‌بندی مواد غذایی ممکن است عملیات پر کردن در بطری، قوطی، کیسه، بشکه، کارتن و... انجام شود. پرکردن مناسب علاوه بر جنبه‌های مثبت آن از نظر پذیرش مصرف کننده نقش مهمی در ماندگاری محصول دارد به همین دلیل امروزه از طریق سازمانهای ذیربط قوانین مربوط به میزان دقیق پر کردن ظروف وضع شده است. انتخاب یک ماشین پر کن بستگی به طبیعت محصول و سرعت تولید مورد نیاز ما دارد. دستگاه پرکن باید بطور صحیح ظروف را پر کنند . چنانچه دستگاه به گونه‌ای طراحی شود که توانایی پر کردن ظروف در اندازه‌های مختلف را داشته باشد این یک مزیت مهم برای دستگاه تلقی می‌گردد. در سال 1980 اوسبون انواع پر کن‌های وزنی، فشاری و تحت خلاء را شرح داده است که سیستم‌ها و اصول مورد استفاده در این نوع ماشینها مورد بحث قرار می‌گیرد.
1-1- پر کن مایعات:
در ماشینهای پر کن مایعات از یک روش یا ترکیباتی که از دو و چند روش ذیل برای پر کردن مایعات درون ظروف بسته‌بندی استفاده می‌شود این روشها عبارتند از:
1-1-1- پر کن های تحت خلاء:
پر کن های تحت خلاء تمیزترین و اقتصادی‌ترین روش پر کن برای بسیاری از مواد غذایی نظیر اکثر مایعات دقیق و با ویسکوزیتة پایین می‌باشد البته باید توجه داشت این نوع پر کن ها برای محصولاتی که کف می‌کنند مناسب نیستند این پر کن ها دارای نازل هائی هستند که وارد ظرف شده ابتدا هوای ظرف را خالی و سپس ظرف را تا ارتفاع معینی پر می‌کند مهمترین ویژگی پر کن های تحت خلاء آن است که از پر کردن ظروف سوراخ شده، لبه بریده و شکسته بصورت اتومات خودداری می‌شود پر کن های تحت خلاء خود دارای سه سیستم هستند که عبارتند از:
1-1-1-1- پر کن ها تحت خلاء با سیستم چرخان:
در این روش هر بطری به تنهایی جابجا می‌شود و هر بطری در زیر میله پر کننده خود قرار می‌گیرد بطور اتومات بالا می‌آید و همانطوریکه حول ماشین مستقل از بطریهای دیگر می‌چرخد پر می‌شود.
1-1-1-2- پر کن های تحت خلاء با سیستم طبقی:
در این روش بطری‌ها در کنار هم در روی سینی قرار می‌گیرند و توسط نقاله زیر دهانه پر کن حرکت می‌کنند سرهای تغذیه کننده در این روش یک تا هشت مورد متغیر می‌باشد.(سرهای تغذیه کننده ثابت)
1-1-1-3- پرکن‌های تحت خلاء با سیستم تغذیه اتومات:
این سیستم دارای اهرمی است که بطری‌های پر شده را تخلیه و بطری‌های خالی را به زیر سرهای تغذیه کننده قرار می‌دهند. عموماً سیستم‌های تحت خلاء شامل یک تانک ذخیره است که در پایین قسمتی که بطری‌ها در آن پر می‌شوند قرار گرفته است و لوله‌های دارای نازل پر کننده به این تانک متصل است. زمانی که ماشین بکار می‌افتد پمپ خلاء روشن شده و خلاء را در ظرف مربوطه ایجاد می‌کنند با حرکت بطری‌ها و قرار گرفتن دهانة آن بر روی واشر پلاستیکی قسمت تغذیه کننده از ورود هوا به داخل بطری جلوگیری می‌شود زمانی که بطری سالم است و فاقد سوراخ و ترک می‌باشد به این ترتیب با عمل پمپ خلاء، خلاء‌ای در بطری به وجود می‌آید که این خلاء به نوبة خود موجب می‌شود مایع توسط نازل‌های مکنده از تانک ذخیره مکیده شده و در بطریهای پر شود زمانی که بطری در حد مورد نیاز پر می‌شود خلاء بطور اتومات شکسته می‌شود و این امر موجب توقف جریان مایع به داخل بطری می‌شود. امروزه ماشینهای پر کن با ظرفیت 250 عدد در دقیقه برای این منظور طراحی شده‌اند.
1-1-2- پرکن های حجمی:
در این روش هر واحد پر کن به صورت یک سیلندر و پیستون می‌باشد. هنگامی که ظروف دقیقاً به محل پر کن می‌رسد. دریچه تحویل دهنده مایع باز شده و دریچه ذخیره بسته می‌شود و با حرکت برگشت پیستون مایع به داخل ظروف تخلیه می‌شود با حرکت بعدی پیستون دریچه تحویل دهنده بسته و دریچه ذخیره باز می‌شود به این طریق پیستون برای پر کردن بعدی شارژ می‌شود. این سیستم نیز برای پر کردن مایعات رقیق و غلیظ مناسب و مقدار مایع تخلیه شده بوسیله تنظیم حرکت پیستون کنترل می‌شود.( مانند شکل زیر)

1-1-3- پرکن های وزنی:
این پرکن ها با دو مکانیزم ذیل کار می‌کنند در یک نمونه ظرف در محل سر پر کن قرار گرفته و باعث باز شدن مایع برای مدت مشخصی می‌شود پس از اتمام زمان دریچه بسته و ظرف به محل بعدی منتقل می‌شود. در نمونه دوم با باز شدن دریچه ابتدا مقداری از محصول وارد محفظه شده و آنرا پر می‌کنند وقتی که ظرف در محل سر پر کن قرار گرفت دریچه تحویل باز شده و محتوی محفظه وارد ظرف می‌شود.
1-1-4- پرکن های تحت فشار:
این سیستم مشابه پرکن های وزنی از نوع محفظه‌ای می‌باشد با این تفاوت که توسط یک پمپ مایع داخل محفظه برای تسریع در امر تخلیه تحت فشار می‌باشد. پرکن های وزنی و تحت فشار مناسب‌ترین روش سریع پر کردن برای مایعات با ویسکوزیته کم می‌باشند.

1-2- پر کردن محصولات پودری و گرانولی:
دو روش اصلی برای پر کردن مواد پودری و گرانولی وجود دارد که عبارتند از:

1-2-1- پرکن های حجمی:
این پرکن ها در سال 1963 به بازار عرضه شدند در حال حاضر به روشهای گوناگون طراحی و مورد استفاده قرار گرفته‌اند مهمترین روشهای حجمی برای پر کردن مواد گرانولی و پودری عبارتند از:

1-2-1-1- پرکن های مته ای:
یک هیلسی در قسمت پایین قیف‌های حاوی محصول گرانولی قرار گرفته و هیلسی با توجه به نوع محصولی که می‌خواهند استفاده کنند طراحی شده است مقدار ماده جهت پر کردن بوسیله تعداد چرخشهای هیلسی در یک سیکل کنترل می‌شود. شکل زیر پرکن مته ای را نشان می‌دهد.

1-2-1-2- پرکن های فنجانی( فلاسکی)
این نوع پرکن ها برای مواد گرانولی و پودری قابل استفاده‌اند ابتدا فنجانها محصول را از قیف ذخیره دریافت و پر می‌شوند سپس این فنجانها محتوی خود را برای پر کردن ظروف تخلیه می‌کنند. شکل زیر شمای این نوع پرکن را نشان می‌دهند.

1-2-1-3- پرکن های تحت خلاء:
ظرف تا سر پرکن بالا آمده و با تماس با آن مکانیسم خلاء فعال و نازلهای پرکن محصول را به درون ظرف می‌ریزند با پر شدن ظرف مکانسیم خلاء قطع و نازل پرکن نیز از عمل باز می‌ماند.
1-2-2- پرکن های وزنی:
بدیهی است که این روش بهترین و مناسبترین راه برای توزین و اندازه‌گیری است در عمل محصول از طریق دهانه مخصوص بر روی کفه ترازو ریخته و با رسیدن وزنه به مقدار مورد تنظیم عمل ریزش از دهانه مخصوص قطع و محصول توزین شده به داخل ظرف تخلیه می‌شود. شکل زیر مکانیسم عمل در این پرکن ها را نشان می‌دهد.

2- ماشینهای تمیز کننده:
بیشترین کاربرد ماشینهای تمیز کننده و شوینده در صنایع لبنیات و نوشابه که در آن بطری‌های کثیف به کارخانه مجدداً برمی‌گردند می‌باشد دستگاههای شوینده دو نوع هستند:
الف) Hydro ب)Seaker – Hydro
که در اولی جهت‌های آب بکار رفته اما در روی بطریهای بطور کامل در آب فرو برده می‌شوند. دستگاه شوینده گاهی اوقات به برس های چرخنده نیز ممکن است مجهز باشند سرعت عمل این دستگاهها 200 تا 600 عدد در دقیقه می‌باشد.
ساده‌ترین شکل دستگاههای تمیز کننده جهت‌های هوای فشرده یا بخار می‌باشد فشار PSI 60 حداقل فشار لازم برای این است که بطری بطور کامل تمیز شود. شکل زیر مراحل کار دستگاه شستشوی بطری را نشان می‌دهد.

3- ماشینهای دوخت:
دوخت‌ها ضعیف‌ترین قسمت یک بسته می‌باشند و دوخت ناقص موجب کوتاه شدن طول عمر انباری مواد غذایی می‌شود ماشینهایی که عملیات دوخت دربندی و بستن را در بسته‌بندی مواد غذایی انجام می‌دهند بسیار متنوع هستند در ذیل به پاره‌ای از مهمترین این ماشینها اشاره می‌شود.
3-1- دوخت حرارتی:
بیشتر این گروه از ماشینها دارای فک‌هایی هستند که از طریق جریان برق گرم شده و سپس با فشار بر روی فیلم دوخت حرارتی را انجام می‌دهند در بعضی از ماشینهای جدیدتر بجای جریان برق از جریان الکتروترمیک با فرکانسی بالا استفاده می‌شود که در این ماشینها فک‌ها گرم نمی‌شوند بلکه در محل دوخت گرمای لازم برای دوخت حرارتی را بوجود می‌آورند.
ماشینهای ایجاد کننده گرما به روش الکتریکی امروزه در انواع متفاوت طراحی و ساخته می‌شوند. نظیر:
3-1-1- نوعی که در آن فکها دائماً گرم نگه داشته می‌شوند:
در این نوع مشکل چسبیدن فیلم به فکها وجود دارد که این شکل با قرار دادن یک نوار نازک از جنس سلیکون لاستیکی یا پلی‌تترافلوئوراتیلن بین فکهای ماشین قابل رفع است استفاده متناوب از روغن سیلیکون برای فکها در نچسبیدن فیلم به فکها کمک می‌کند.
3-1-2- نوعی که در آن گرما توسط یک پالسی الکتریکی با دامنه و مدت زمان مطلوب تولید می‌گردد:
با این ماشینها امکان نگه داشتن فشار بر روی فکها بدون تولید گرما برای مدت کوتاهی بعد از تکمیل عمل دوخت حرارتی وجود دارد بدین ترتیب محل دوخت تحت فشار سرد شده و در نتیجه دوخت بهتر انجام می‌شود و از طرفی مسئله چسبیدن فیلم به فکها کاهش می‌یابد.
سه عامل اساسی که در استحکام و بازده دوخت موثرند عبارتند از دمای فکها، فشار اعمال شده بر فیلم و مدت بسته بودن فکها این عوامل در ماشینهای ساده‌تر بصورت دستی و در ماشینهای پیشرفته‌تر بصورت اتومات کنترل می‌شوند.
ماشینهای دوخت با فرکانس بالا(گروه دوم) از نظر کاربرد محدودترند زیرا هزینه اولیه آنها بیشتر است. در این ماشینها بجای فک‌هایی که با جریان برقی گرم می شوند از الکترودهایی استفاده می‌شود که موجب ایجاد گرما از نوع دی‌الکتریک بین سطوح داخلی فیلم می‌شوند به دلیل آنکه سطوح خارجی فیلم گرم نمی‌شوند مسئله چسبیدن فیلم به الکترودها ایجاد نمی‌گردد و زمانی برای خشک کردن محل دوخت مورد نیاز نیست. ماشینهای نوع اول برای دوخت لفافهای از جنس PE و PP و ماشینهای گروه دوم برای دوخت لفافهای از جنس PVC استات سلولز مناسبند.
3-2- دربندی قوطی‌ها:
این دستگاهها که اصطلاحاً سیمر نامیده می‌شوند قادرند در قوطی‌های دو تیکه یا سه تیکه عمل دربندی قوطی را انجام دهند درب مورد استفاده حاوی یک اسپری ماده لاستیکی به منظور ایجاد دوخت غیر قابل نفوذ می‌باشد. دوخت انجام شده اصطلاحاً دوخت مضاعف نامیده می‌شود. شکل زیر شمای این دوخت را نشان می‌دهد.

3-3- دربندی بطری ها:
Osborn در 1980 انواع در پوششهای مورد استفاده برای بطریهای شیشه‌ای را تا نوع مقاوم در برابر ناخنک زدن توضیح داده است بطور کلی بطریها توسط یکی از انواع دربهای ذیل، توسط دست ماشینهای نیمه اتومات و تمام اتومات دربندی می‌شوند.
3-3-1- دربهای با دوخت فشاری:
این روش اکثراً برای نوشابه‌های گازدار استفاده می‌شود درب مورد استفاده از نوع تاجی با آستر چوب پنبه‌ای یا پلی‌اتیلنی می‌باشد.
3-3-2- دربندهای معمولی:
که دربندی بطریهای شیر پاستوریزه و دیگر مایعات استفاده می‌شوند نظیر دربهای چوب پنبه‌ای و فویل آلومینیومی.
3-3-3- دربندهای تحت خلاء:
در این ماشینها از انواع دربهای نظیر Pryoff, Lever-off, Twistoffomina برای ایجاد یک دربندی غیر قابل نفوذ استفاده می‌گردد.
ماشینهای دوخت طیف وسیعی از انواع ماشینها را در بر می‌گیرد بطور مثال ماشینهای نظیر ماشینهای تسمه کشی و دوخت کارتن‌ها توسط منگنه نیز در این گروه از ماشینها قرار می‌گیرند زیرا عملیات دوخت و بستن بسته توسط آنها انجام می‌شود در حال حاضر سرعت ماشینهای دوخت قوطیها 1100 عدد در دقیقه، بطریهای 250 عدد در دقیقه و کیسه‌های پلاستیکی 200 عدد در دقیقه می‌باشد.
مواد ترموپلاستیک زمانی که حرارت می‌بینند نرم و ذوب شده و در سرما مجدداً سخت می‌شوند در حقیقت یک ماشین دوخت حرارتی سطح دو لایه فیلم را حرارت می‌دهد تا در اثر ذوب شدن به یک لایه تبدیل شوند و دوخت بوجود آید. دوخت‌های حرارتی معمولاً تا زمان سردشدن ـ ضعیف هستند بنابراین نباید طی این مدت هیچگونه نیروی خارجی به آن وارد شود. سه نوع دوخت متداول و مورد استفاده در حاشیه های دوخت حرارتی به قرار ذیل است.
3-3-3-1- دوخت نواری: یک دوخت باریک و دراز است که در زوایای انتهای بسته (طول یا عرض) بوجود می‌آید.
3-3-3-2- دوخت با سطوح مخالف: سطح‌های مخالف به این طریقه دوخت حرارتی می‌شوند.
3-3-3-3- دوخت لبه روی هم: یک سطح از ورقه درز گیری می‌شود و فقط یک طرف از فیلم نیاز است ترموپلاستیک باشد. این دوخت‌ها در طی انجام به غذا فشار و نیرو وارد نمی‌کنند به همین دلیل این نوع دوخت برای مواد غذایی حساسی به فشار نظیر انواع بیسکویت‌ها مناسب است.
3-4- انواع درزگیرها:
3-4-1- درزگیر سیم داغ:
سیم فلزی حرارت داده شده و همزمان با این عمل فیلم در تماس با سیم فلزی به صورت نواری دوخت شده و بریده می‌شود.
3-4-2- درزگیر گیره‌ای داغ:
رشته لفاف در مکانی بین فک‌ها و گیره‌های حرارت دهنده نگهداری می‌شوند تا دوخت شکل بگیرد.

3-4-3- درزگیر جنبشی ـ حرکتی:
فیلم بین دو گیرة سرد نگهداری و سپس حرارت می‌بیند و به این طریق دوخت به وجود می‌آید فک‌ها تا زمان سرد شدن دوخت روی فیلم باقی می‌مانند.
3-4-4- درزگیر چرخشی
برای دستگاهها با سرعت زیاد از این نوع درزگیرها استفاده می‌شود در عمل با عبور چرخشی بسته‌ها و تماس دهانه بسته‌ها فک‌های دوخت دوخته می‌شوند.
3-4-5- درزگیر با فرکانس بالا:
یک جریان الکتریکی متغیر در حدود (MHZ 1-50) مولکولهای موجود در فیلم را به جنبش و حرکت وادار می‌کند و در نتیجه حرارت ایجاد و عمل دوخت انجام می‌شود فیلم مورد استفاده باید دارای ویژگی انتقال سریع حرارت باشد.
3-4-6-درزگیرهای ماورای صورت:
در ارتعاشات فرکانسهای بالا (20 Hz) از میان فیلم عبور داده شده که در نتیجه حرارت تولید و فیلم دوخته می‌شود.
3-4-7- درزگیرهای سرد:
در این روش عملیات دوخت با استفاده از انواع چسبها در محصولاتی که حساس به حرارت هستند انجام می‌شود.

4- ماشینهای پرکننده و دوخت:
در این گروه از ماشینها ظرف یا بسته توسط ماشینی دیگر تهیه و ساخته می‌شود و فقط عملیات پر کردن و دربندی روی ماشین بسته‌بندی انجام می‌شود طیف وسیعی از ماشینها در این گروه قرار می‌گیرند نظیر .
4-1- ماشینهای پیورپک:
که در صنایع لبنیات و فرآورده‌های لبنی کاربرد گسترده‌ای دارند.
4-2- ماشینهای مولتی پک:
که طیف وسیعی از مواد غذایی ویسکوز و غیرویسکوز در آنها قابل بسته‌بندی است.
4-3- ماشینهای دوی‌پک:
که در حال حاضر کاربرد گسترده‌ای در بسته‌بندی انواع آب‌میوه‌جات پیدا کرده‌اند. اما این سیستم برای بسته‌بندی طیف وسیعی از مواد غذایی قابلیت کاربرد دارد.
4-4- ماشینهای اسپتیک‌ بگ:
که عمل پر کردن مادة غذایی به طریقة اسپتیک و همزمان دوخت و دربندی کیسه را انجام می‌دهند.

5- ماشینهای شکل دهنده پر کننده و دوخت:
طیف وسیعی از ماشینها در این گروه قرار دارند وجه مشترک همه این دستگاهها آن است که عملیات ساختن بسته، پرکردن و دوخت و دربندی آن بطور همزمان در یک دستگاه انجام می‌شود با توجه به طرح تیپ دستگاه و نوع بسته‌ای که ایجاد می‌شود تقسیم بندی زیر را در زمینه این دستگاهها داریم:

5-1- ماشینهای ffs عمودی:
فرآیند بسته‌بندی در ماشینهای بسته‌بندی همیشه شامل تعدادی از عملیات مختلف می‌باشد این عملیات به وظایف اساسی که ماشینها جهت انجام آن طراحی شده‌اند بر می‌گردد. مثلاً کشیدن یک رشته از مواد بسته‌بندی قابل انعطاف از قرقره فیلم، بریدن رشته، ساختن و شکل دادن بسته، پرکردن، دربندی و نهایتاً حمل بسته (انتقال بسته) به خارج.
باید یک همبستگی بین عملیات اصلی هر ماشین و خواص و ویژگی‌های مواد بسته‌بندی که اصطلاحاً واژة Runnability نامیده می‌شوند وجود داشته باشند از این مطالب می‌توان این نتیجه را گرفت که برای هر ماشین ماده بسته‌بندی مناسب وجود دارد که باید استفاده شود در ماشینهای FFS عمودی یک رول از مواد قابل انعطاف بکار برده می‌شود (کاغذ، فیلم یا فویل) که آن را به شکل لوله در آورده سپس درز آن را می‌دوزند و در یک تناوب منظم آن را پر می‌کنند و یا آن را از طول تا می‌زنند و درز آن را در گوشه راست می‌بندد با این تا یکسری پاکت شکل می‌گیرد که پر شده و سپس بسته می‌شود. در بیشتر ماشین‌های FFS عمودی اعمال اصلی این ماشینها مطابق شکل زیر است.
US1: بازکردن رول بسته‌بندی از ماسوره
US2: ذخیره کردن رشته بسته‌بندی در سیستم غلطاننده
US3: شکل دادن که به صورت یک لولة حلقوی آن را فرم می‌دهد.
US4: کشیده این رول در طول تیوپ پر کننده محصول
US5: (تعیین مقدار محصول) توسط یک پر کن حجمی.
US6: ریختن محصول در سیلندر پر کن.
US7: بستن درزهای طولی به وسیلة حرارت.
US8: بستن (دوخت عرض) به وسیلة حرارت.
US9: کشیدن به صورت عمودی در بالای پخش‌کن.
US10: برش بسته پر شده (همزمان با برش دوخت نیز می‌شود.)
یکی از ویژگی‌های مهم در این ماشینها نیروی پایین کشیدن لفاف است که برای مواد اولیه مختلف متفاوت است سلوفان و فیلم‌های پلاستیکی تک لایه حداقل مقدار این نیرو را دارند و کاغذهای پوشش داده شده و کاغذهای چند لایه حاوی فویل آلومینیوم و لفاف‌های پلی‌اتیلینی بیشترین مقدار این نیرو را دارند. اگر نسبت نیروی کشش مواد بسته‌بندی به نیروی پایین کشیدن لفاف از یک بیشتر شود نوار بر روی ماشین پاره نخواهد شد و در حالت عکس نوار بر روی دستگاه پاره خواهد شد.
در حقیقت وجه اشتراک این ماشینها حالت عمودی دستگاه برای ساخت پر کردن و در بندی آن است با توجه به نوع بسته‌ای که در نهایت تولید می‌شود ماشینهای مختلفی در این گروه قرار می‌گیرند که مهمترین آنها عبارتند از:
5-1-1-ماشینهای پیلوپک:
مشخصة این بسته‌ها دوختهای نوع هم پوشانی و لب به لب است که بر روی بسته شکل گرفته کاربرد این بسته‌ها در بسته‌بندی اقلام جامد مثلاً تکه‌های آب نبات، بیسکویت و.. می‌باشد در شکل زیر دو نمونه از این نوع بسته‌بندی‌ها را نشان می‌دهد.

5-1-2- ماشین‌های ساچت پک:
این بسته‌بندی‌ها دارای چهار طرف دوخت شده با یک حالت بهره‌دار در اطراف بسته می‌باشند. عمومی‌ترین کاربرد آنها برای بسته‌بندی محصولات پودر شده نظیر سوپهای آماده، پودر سیب‌زمینی و ... می‌باشد شکل زیر نمونه بسته‌های تولیدی توسط این ماشینها را نشان می‌دهد.

5-1-3- ماشینهای استریپ‌ پک:
این بسته‌ها شامل دو لایه نوار متصل شده به یکدیگر است که محصول بین آنها ثابت شده است هر چند عمومی‌ترین کاربرد این نوع بسته‌ها در بسته‌بندی انواع قرصها و کپسولها است اما در بسته‌بندی محصولات غذایی نظیر پاره‌ای شکلاتها استفاده از این نوع متداول می‌باشد.
5-1-4- ماشینهای ترانس رپ:
ترانس رپ هر چند نام مشخص برای ماشین بسته‌بندی است اما در اصطلاح شامل هر تجهیزاتی است که از یک رشته مواد بسته‌بندی بتواند تیوپ عمودی تهیه نماید این تیوپ بلافاصله پس از تشکیل پر و دوخته می‌شود ماشین F.F.S عمودی این نوع بسته‌ها مناسب برای بسته‌بندی محصولاتی نظیر مواد گرانولی پودری، تنقلات نظیر پفک، بیسکویت می‌باشد. مایعات نیز به این طریق قادر به بسته‌بندی هستند اما بسته‌بندی مایعات با این سیستم توسعه زیادی پیدا نکرده است دلیل آن آلودگی است که در هنگام دوخت معمولاً بوجود می‌آید و ماندگاری محصولاتی نظیر مایعات را کاهش می‌دهد شکل زیر شمای این ماشین را نشان می‌دهد.

فیلم‌های تک لایه و چند لایه ممکن است در این سیستم مورد استفاده قرار گیرند. فیلم‌های مورد استفاده باید خواص نظیر اصطکاک کم و حرکت مناسب روی شانه دستگاه را داشته و علاوه بر این مقاومت به ذوب بالا داشته باشد زیرا هنگام پر کردن هنوز دوخت عرضی زده شده گرم است و باید وزن محصول را تحمل کند که از این نظر LDPE فیلم مناسبی می‌باشد.
از طرف دیگر فیلم به دلیل عبور از تجهیزات و تبدیل به تیوپ باید مقاوم بوده در طی این فرآیند نشکند و ترک نخورد که از این نظر فیلم‌های سلولز (سلوفان) LDPE و لفافهای چند لایه‌ای نظیر دو لایه سلوفان و سلوفان اپلی‌اتیلن و کاغذ پوشش داده شده با پلی‌اتیلن مناسبند. فویل آلومینیوم معمولاً لایه مناسبی نمی‌باشد چون به علت سختی در طی عمل شکسته و ترک برمی‌دارد.
5-1-5- ماشینهای فلوپک:
فلوپک نام ماشینهائی است که به طریق عمودی یا افقی قادرند یک رشته فیلم را به تیوپ تبدیل کنند ماشینهای فلوپک دو اختلاف با ماشینهای ترانس رپ دادند.
a) در فلوپک شانه‌های شکل دهنده استفاده نشده است.
b) عمل متناوب نیست بلکه مداوم است.
شکل زیر شمای یک سسیتم فلوپک را نشان می‌دهد.

در ماشینهای نوع عمودی عمل شبیه ماشینهای ترانس رپ است با این تفاوت که دوخت عمودی توسط حرارت دادن لفاف با قالبهای گرم کننده و عملیات غلتکهای چین دهنده انجام می‌شود در ماشینهای نوع افقی ابتدا یک رشته از مواد به صورت یک تیوپ افقی شکل می‌گیرد سپس محصولی که باید بسته‌بندی شود توسط یک نقاله داخل آن قرار گرفته و دوخت طولی به وسیله بلوکهای حرارت دهنده و عمل غلتکها انجام می‌شود. ماشینهای فلوپک برای محصولاتی نظیر، بیسکویتها، شکلات، آب نبات و ... مناسب هستند.
5-1-6- ماشینهای تتراپک:
اولین بار در سال 1953 توسط سوئدی‌ها بکار گرفته شده نمودار کاغذی مرکب با عبور از شانه‌های دسنگاه و استوانه آن به صورت تیوپ در آمده دوخت طولی همزمان زده شده و پس از دوخت عرضی (دوخت کف) محصولی (نظیر شیر) وارد قوطی شده و فکهای دوخت دهنده با یک چرخش 90 درجه‌ای نسبت به قبل عمل دوخت نهایی ظرف را انجام می‌دهند به این ترتیب یک بسته چهار سطحی بدست می‌آید که به همین دلیل به تتراپک موسوم گردیده است اخیراً بسته‌های با این طرح تیپ به نام تترابریک به بازار عرضه شده است.

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله   30 صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید

دانلود مقاله ماشین تراشکاری

اختصاصی از رزفایل دانلود مقاله ماشین تراشکاری دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

یک نمونه ماشین تراشکاری
ماشین تراشکاری ابزاری است که برای تراش‫ دقیق قطقات نسبتاً سخت به کار می‌رود. اگرچه این دستگاه ابتدا برای تراش فلزات طراحی شد اما برای برش پلاستیک و دیگر مواد نیز از آن استفاده می‌شود. اساس کار این دستگاه بدین گونه است که قطعه در گیره‌ای دوار قرار گرفته و ابزار برش می‌تواند به صورت خطی حرکت کند. با تماس قطعه در حال چرخش با ابزار از قطعه بار برداشته می‌شود و با حرکت افقی و عمودی ابزار می‌توان عمق برش و محل بار برداری را تنظیم نمود تا به شکل دلخواه رسید.

دستگاه تراش آموزشی


دستگاه تراش بلند

شرکت Valeniteبار دیگر سیستم تراشکاری ValTURNTM خود را با اضافه کردن 3 هندسه جدید به خط اینسرتهای تراشکاری خود گسترش داده است. هندسه های جدید با گریدهای ابزاری پوشش یافته موجود MTCVD یعنی: VP5515 و VP5525 ترکیبب شده است، تا گستره کاربردهای 3 ابزار ValTURN را که به طور خاص برای بارهای برشی متوسط و برش پیوسته و منقطع، برای کاربردهای خشن تراشی با بار زیاد، و برای فرایند پرداخت کاری با عمق کم در فولادهای کم کربن و مواد نرم طراحی شده اند، گسترش دهد. تستهای آزمایشگاهی نشان داده است که ترکیب هندسه ها و گریدها، کنترل براده و عملکرد برشی عالی برای ماشین کاری مواد آهنی فراهم می نماید.
هر سه هندسه جدید ار نوع منفی ANSI (ANSI Negative type geometry) بوده و اینسرتها دو طرفه می باشند. آرایه انتخاب با اشکال، ضخامتها، دایره های محاطی، شعاع گوشه و ... مختلف اینسرت بیشتر افزایش یافته که منجر به 98 نمونه جدید و 98 گزینه عملکردی خاص برای گستره وسیعی از فرایندها شده است. هندسه ای جدید عبارتند از:
طرح M8- این هندسه دارای عرش (land) خنثایی است تا لبه برنده بسیار مقاومی در کاربردهای ماشینکاری متوسط ایجاد نماید. اینسرتهای با این هندسه می توانند هم در برشهای پیوسته و هم در برشهای منقطع به کار گرفته شوند و برای فولادها، فولادهای ضد زنگ و چدنها مناسب می باشند.
طرح R4- این هندسه در اینسرتهای مخصوص کار سنگین با عرش خنثای وسیع به کار گرفته شده تا لبه برنده بسیار مقاومی برای کاربردهای خشن تراشی فولادها و چدنها فراهم نماید. این طرح برای برشهای پیوسته یا منقطع مناسب بوده و برای گستره وسیعی از کاربردها ایده آل است.
طرح C2- دارای هندسه خاصی است که شامل عرش مثبتی است که کنترل براده در عمق برشی کم را قطعی می سازد. هندسه C2 برای فولادهای کم کربن و مواد نرم، ایده آل بوده و کنترل عالی روی پرداخت سطح بدست می دهد.
نام گذاری الفبایی-عددی فهرست اصطلاحات هندسه منفی ANSI شرکت Valenite نشانگر نوع فرایند است، به عبارت دیگر؛ F نشانگر پرداخت کاری، M نشانگر ماشین کاری در سطح متوسط، R نشان دهنده خشن کاری و C نشانگر تکمیلی (complementary) می باشد. ارقام از 1 تا 9 مقاومت نسبی لبه برنده را تعیین می کند، که رقم 9 نشان دهنده بالاترین مقاومت و بیشترین نرخ پیشروی می باشد.
گریدهای ابزاری VP5515 و VP5525 ، هر دو کاربیدهای پوشش یافته پروسه MTCVD با TiCN/Al2O3/TiN میباشند. زمینه اصلی از کبالت غنی شده تا در مقابل کند شده لبه مقاوم بوده و اینسرتدارای لبه ای برنده سنگ خورده ای است که از ایجاد لبه انباشته جلوگیری می کند.
مجموعه سیستم تراشکاری ValTURN شامل آرایه وسیعی از اینسرتها برای فولاد، فولاد ضد زنگ، چدن، آلیاژهای دمابالا، آلومینیوم و آلیاژهای غیر آهنی، و کاربردهای تراشکاری قطعات سخت، به اضافه ابزارگیرهای ValTURN ProGRIP™ می باشد که پایداری، دقت و قابلیت تطبیق پذیری با فرمتهای استفاده آسان را فراهم می نماید.
شرکت Valenite فعالیتهای خود را ادامه می دهد تا در سال 2005 گریدها و هندسه های جدیدی ارائه نماید تا پوشش بازاری خود را به بیش از 90% از کاربردها گسترش دهد.
همانند تمامی محصولات Valenite ، ابزارهای سیستم تراشکاری Valenite با سرویس سطح بالای ValPro™ برای مشتریان به منظور سفارش دادن، قیمت گیری و زمان بندی تحویل حمایت می شود. علاوه بر آن یک هیئت فنی به طور مستمر محصولات به روز شده و اطلاعات کاربردی، و پیشنهاد برای بهینه سازی بهره وری برش فلزات را ارائه می نماید.

اشعه مادون قرمز مشکلات اتصال پلاستیک ها را حل کرده استماشین های جدید جوش مادون قرمز Tamworth-based CPR Automation اکنون برای جوشکاری پلاستیک ها آماده اند .
تولید کنندگان که به طور سنتی از صفحات داغ برای جوش دادن پلاستیک ها استفاده می کردند اکنون با استفاده از جوش مادون قرمز به قابلیت های جدید تولیدی از قبیل جوش چند نقطه در یک مرحله جوشکاری ودرنتیجه افزایش میزان تولید دست می یابند. از این روش در صنایعی مثل صنعت قالبگیری پلاستیکها ، تولیدکنندگان مواد پر کننده پلاستیکی ، صنعت بسته بندی و حتی در دستگاههای جوش خانگی استفاده نمود .
جوش مادون قرمز بسیار تمیز است و با آن امکان جوش یک درز جوش طولانی را خواهید داشت . از مزایای دیگر سیستم های CPR نسبت به روش صفحات داغ ایجاد یک جوش یکنواخت به خاط توزیع یکنواخت حرارت در جوش است و همچنین شما می توانید به منظور محافظت از جوش از یک گاز محافظ نیز استفاده کنید . کنترل پیشرفته CPR به شما اجازه کنترل و مونیتورینگ جوش مادون قرمز را میدهد . سیستم می تواند داده های بسیار زیاد فرآیند مانند دما جوش ، شکل جوش و ... را نشان دهد و در خود ذخیره کند .همچنین سیستم مجهز به AMC ( Automatic Melt Control ) برای کنترل دقیق دما و ذوب است
روش نوین برای آج زنی فک گیرهروش نوینی برای ایجاد آج‌های قوسی شکل بر روی فک گیره های صنعتی
با استفاده از ماشین ابزار تراشکاری از سوی تیم تحقیقاتی گروه مهندسی مکانیک دانشکده فنی مهندسی دانشگاه رازی به جامعه صنعتی کشور ارائه شد.
به گزارش ایسنا، مهندس علی محمد رشیدی از محققان این طرح که با همکاری علیرضا باغبانباشی و شهریار یاقوتی پور و با پشتیبانی معاونت پژوهشی دانشگاه رازی انجام شده گفت: با بهره‌گیری از این روش که برای اولین بار در کشور ارائه شده می‌توان سطح تخت (دهانه فک) گیره های صنعتی را با استفاده از ماشین تراش معمولی (ماشین ابزار گردتراش) با طراحی قید و بست‌ها و قلمگیر مناسب آج زنی کرد.
وی خاطرنشان کرد: طی آج زنی یک سری فرورفتگی و برجستگی به فرم لوزی بر روی سطوح قطعات به منظور افزایش قابلیت گیرایی سطوح و زیبایی آنها ایجاد می‌شود.

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله   11 صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید

پاورپوینت طراحی و تولید صنعتی(انواع ماشین آلات صنعتی و سنگین)

اختصاصی از رزفایل پاورپوینت طراحی و تولید صنعتی(انواع ماشین آلات صنعتی و سنگین) دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

پاورپوینت طراحی و تولید صنعتی(انواع ماشین آلات صنعتی و سنگین) با 80 اسلاید کامل و جامع در اختیار شما عزیزان قرار میگیرد.

در این پاورپوینت سعی شده با ماشین آلاتی که در ذیل به آنها اشاره شده است آشنا ،  انواع آنها،کاربرد، قسمت های مختلف آنها، و ... و همچنین مزایا و معایب هر یک را شرح دادهو آنها را با یکدیگر مقایسه کرد میکند.

ماشین آلات سنگین ساختمانی:

تاور کرین-لودر-بلدوزر-بیل معکوس مکانیکی-بیل چرخ لاستیکی-پیکور خودرو یا دژ بر-دریل واگون-گریدر-غلطک ویبره-غلطک پاچه بزی-ماشین برف روب-تراک میکسر-ماشین حمل-دامپر-بچینگ-فینیشر-جرثقیل-بالابر ساختمانی-حمل ماشین آلات-مته چاله ای عمیق-کمپرسور مته-تراکتور.