تاریخچه لوله گستر شهرستان اسفراین

اختصاصی از رزفایل تاریخچه لوله گستر شهرستان اسفراین دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 6

تاریخچه لوله گستر شهرستان اسفراین

این پروژه در قالب پروژه های 11 گانه مصوب سازمان برنامه و بودجه جهت صنایع نفت و گاز ، در سال 1375 توسط سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران و از محل منابع داخلی آن شروع گردید.ماشین آلات و تجهیزات این پروژه در قالب مصوبه شورای محترم اقتصاد از کشور بلژیک خریداری شده و با نظارت کامل مهندسین و کارشناسان شرکت مهندسین مشاور صنعتی ایران (از شرکتهای تابع سازمان گسترش) دمونتاژ ، بسته بندی و جمعاً به وزن 700ر28 تن به محل کارخانه حمل و نصب گردید.

شرکت لوله گستر اسفراین بعنوان تنها تولید کننده لوله های فولادی بدون درز در منطقه خاورمیانه می باشد که در استان خراسان شمالی و در شهر اسفراین واقع گردیده است ؛ مجاورت این کارخانه با مجتمع صنعتی اسفراین یکی از نقاط قوت محسوب گردیده است چراکه مجتمع صنعتی اسفراین بعنوان تنها تولید کننده شمشهای فولادی و سوپرآلیاژی در کشور می باشد.

مشخصات کلی کارخانه لوله گستر

مساحت زمین----------------------------------210هکتار

سالنهای تولیدی و انبار-------------------------85000 مترمربع

ساختمانهای اداری و رفاهی----------------------11500 مترمربع

ظرفیت اسمی تولید لوله بدون درز از 5/5 تا 16 اینچ-------- 320000 تن

ظرفیت رزوه زنی لوله از9/ 1 تا 16 اینچ----------------450000تن

پست برق 132 kv توان ---------------------- 25 مگا وات

مصرف برق در تولید نهایی--------------------- ---15 مگاوات

این کارخانه شامل 5 خط تولید می باشد که در کلیه این خطوط تجهیزات کنترل کیفی بصورت داخل خطوط و قسمتی از پروسه تولید نصب گردیده اند و تک تک محصولات را کنترل و چک می نمایند .

معرفی کارگاهها :

1-کارگاه نورد تولید لوله های بدون درز (7 اینچ الی 16اینچ)

2-کارگاه عملیات حرارتی و تست غیر مخرب (5/5 الی 16 اینچ)

3-کارگاه ماشین کاری لوله های جداری (Casing)به قطر خارجی 5/5 الی 16 اینچ

4- کارگاه تولید اتصالات (Coupling)و محافظهای لوله های جداری و انتقال (1/9 الی 16 اینچ)

5-کارگاه ماشین کاری لوله های انتقال (Tubing)به قطر خارجی 1/9 تا 7 اینچ

کارگاه نورد

شمشها در این کارگاه در کوره دوار تا دمای C˚1300 گرم شده و سپس در ایستگاههای پرس هیدرولیک و النگاتور تبدیل به تیوب یا پوسته بی درز با ضخامت بالا می گردد سپس در دو خط پیلگر نورد شده و تبدیل به لوله مادر می گردد ، در این مرحله به قطر و ضخامت نهایی نزدیک می گردد و نهایتا در عملیات تکمیلی انتهای کارگاه بعد از سایزینگ و تابگیر به قطر و ضخامت محصول نهایی تبدیل می گردد .

قطر لوله های تولیدی : " 7 تا "16

ضخامت لوله های تولیدی : "0.4 تا "2/4

جنس : کلیه فولادهای کربنی و کم آلیاژی تا 1034 MPA یا 135000 PSI

استاندارد : API-ASTM-DIN-BS

کاربری لوله ها :

لوله های جداری – لوله ای مغزی – لوله های خط – لوله های مکانیکی و پر فشار نیروگاهی

تستها :

* دستگاه تست الکترومغناطیسی آمالوگ و سونوسکوپ با توانایی کشف عیوب طولی و عرضی داخل و خارج لوله

* دستگاه توزین وزن و طول لوله

* ایستگاه کنترل ابعادی و قطر لوله

کارگاه عملیات حرارتی

در این کارگاه لوله های تولیدی نورد به خواص مکانیکی مربوطه می رسند که شامل یک کوره سختکاری و در یک کوره تمپر تنش زدایی شده و به خواص مکانیکی مربوطه می رسند ؛

لوله ها بعد از کوره مجددا کالیبره و تابگیری شده و بعد از خنک شدن در انتهای خط NDT میگردند

قطر " 4.5 تا "16

طول 7m تا 15 m

نوع عملیات حرارتی :

نرماله – تمپر – کوئینچ و تمپر و مطابق با خواص مکانیکی و آنالیز استاندارد API

کارگاه کیسینگ

در این کارگاه دو سر لوله ها توسط دو دستگاه CNC رزوه زنی و کوپلینگ به سر لوله بسته شده وپس از دریفت در ایستگاه هیدروتست تا فشار 1000 بار تست می شود ، سپس تک تک لوله اندازه گیری طول و وزن شده و پروتکتور جهت محافظت رزوه بسته شده و نهایتا سطح خارجی آنها توسط وارنیش جهت جلوگیری از زنگ زدگی و آسیب ، پوشش داده می شود .

قطر 4.5 تا 16

طول 7m تا 15 m

نوع رزوه : رزوه های استاندارد API شامل LTC - STC – BTC

رزوه های مخصوص شامل PJE

کارگاه کوپلینگ

این کارگاه یکی از چند نمونه محدود در سطح دنیاست که خط تولید بصورت اتومات می باشد و شامل دو خط تولید کوپلینگهای تیوبینگ "1/9 تا "4 و کوپلینگ کیسینگ "4 تا "16می باشد .

این کارگاه شامل 4 اره جهت برش و 2 ماشین شات بلاست می باشد .

خط کوپلینگ تیوبینگ شامل 5 جفت ماشین CNC و خط کوپلینگ کیسینگ شامل 4 ماشین CNC می باشد .

کوپلینگها بعد از تولید ، کنترل ابعادی گردیده و به ایستگاه NDT که بروش MPI ، قطعات را بازرسی می کند ، میروند ؛ سپس مارک زنی شده و سختی فطعات توسط ماشین اندازه گیری شده و به خط پوشش فسفات منتقل شده و نهایتا رنگ شده و بصورت اتومات روغن زنی شده و در جایگاه انتهایی بسته بندی می گردند .