رزفایل

مرجع دانلود فایل ,تحقیق , پروژه , پایان نامه , فایل فلش گوشی

رزفایل

مرجع دانلود فایل ,تحقیق , پروژه , پایان نامه , فایل فلش گوشی

تحقیق درباره ورقکاری و برشکاری در ریخته گری

اختصاصی از رزفایل تحقیق درباره ورقکاری و برشکاری در ریخته گری دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 25

 

ورقکاری و برشکاری

مقدمه

ورقکاری انجام یک سری عملیات روی ورق فلزی و استفاده از آن برای ساخت طرح مورد نظر می باشد . اهم این عملیات عبارتند از :

گسترش

برش

فرمکاری

اتصال

قبل از شروع عملیات ورق کاری لازم است با انواع ورق کاربرد و طرز تهیه آنها آشنا شویم .

به طور خلاصه روش تهیه ورق های فلزی به این صورت است که شمش های فلزی را پس از گرم نمودن و عبور دادن از زیر غلط ها به ضخامت های مختلف به صورت ورق تبدیل می کنند . اگر این ضخامت بیشتر از 4 میلمی متر باشد به آن صفحه گویند و اگر کمتر از 4 میلی متر باشد ورق گفته می شود .

انواع ورق ها عبارتند از :

الف – ورق های آهنی : این ورق ها از شمش های آهنی با آلیاژهای مختلف تهیه می شوند .

ب – ورق های غیر آهنی (ورق های فلزات رنگین) : این ورق ها از شمش هایی با جنس های مختلف در ساختار آنها وجود ندارد ، ساخته می شوند .

آشنایی با انواع ورق ها

انواع ورق های آهنی به شرح زیر می باشند :

الف : ورق های آهنی

ورق آهن سیاه : به رنگ تیره می باشد و در مجاور رطوبت زنگ می زند .

روش تهیه : پس از عبور ورق از زیر غلطک ها ، برای تمیز کردن آن را با اسید شستشو می دهند و سپس بدون روکش می تواند مورد استفاده قرار گیرد .

موارد استفاده : ساخت کمد ، میز ، قفسه ، اطاق اتومبیل و استفاده از ورق های به ضخامت 4 میلی متر برای مخازن تحت فشار.

ورق گالوانیزه : به رنگ تیره روشن بوده و روکش روی و سرب در ان مانع زنگ زندگی می شود .

روش تهیه : پس از عبور ورق از زیر غلطک ها برای تمیز کردن آن را با اسید شسته و سپس از داخل مذاب روی و سرب می گذرانند .

مورد استفاده : ساخت کانال های تهویه ، دود کش ها ، منبع و مخازن

ورق آهن سفید : به رنگ روشن تر از ورق گالوانیزه می باشد و دوام این ورق در مجاور رطوبت کمتر از ورق گالوانیزه می باشد .

روش تهیه : س از عبورورق از زیر غلطک ها ، ان را با اسید شستشو می دهند در داخل وان مذاب روی قرار می دهند .

مواد استفاده : شبیه موراد استفاده ورق گالوانیزه می باشد .

حلب (ورق قلع اندود ) : کمی روشن تر از ورق آهن سیاه می باشد و ضخامت های کم تهیه می شود . مقاومت آن در برابر پوسیدگی خوب است .

روش تهیه : پس از عبور ورق از زیر غلطک ها آن را با اسید شستشو داده و سپس داخل وان مذاب قلع قرار میدهند .

موارد مصرف : ساخت قوطی و ظرف های نگهداری مواد غذایی مثل ، کنسرو و کمپوت و غیره

ب – ورق های غیر آهنی

ورق مسی : رنگ آن قهوه ای مایل به قرمز است و در مجاور رطوبت زنگ نمی زند .

موارد مصرف : در کارهای تزئینی ، ظروف آشپزخانه و …

ورق آلومینیوم : سبک و به رنگ سفید می باشد .

موراد مصرف : در کارهای تزئینی ، ساخت ظروف و در صنعت هواپیما سازی .

ورق برنج : به رنگ زرد شفاف بوده و آلیاژی از مس و روی می باشد . در کارهای تزئینی و در ساخت بعضی از وسایل خانه استفاده می شود .

ورق روی : شکننده و به رنگ خاکستری می باشد و به عنوان روکش فلزات آهنی استفاده می شود .

ورق برنز : آلیاژی از مس و قلع و به رنگ نارنجی می باشد و در ساخت لوله و بعضی از وسایل مثل سماور استفاده می شود .

ورق فولاد زنگ نزن : آلیاژی از نیکل ، آهن ، کروم ،… و به رنگ سفید و براق می باشد و در ساخت قطعات با کاربرد خاص بالا استفاده می شود .

اصول ورقکاری

گسترش : گسترش قطعه را باید به صورت نقشه آماده کرده و آن را روی ورق به طور دقیق ترسیم نمایید .

وسایل خط کشی و اندازه گیری در ورقکاری که برای ترسیم طرح سترش بر روی ورق استفاده می شود عبارتند از :


دانلود با لینک مستقیم


تحقیق درباره ورقکاری و برشکاری در ریخته گری

تحقیق در مورد آلیاژهای ریخته گری چدن ها

اختصاصی از رزفایل تحقیق در مورد آلیاژهای ریخته گری چدن ها دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

تحقیق در مورد آلیاژهای ریخته گری چدن ها


تحقیق در مورد آلیاژهای ریخته گری چدن ها

مقاله کامل بعد از پرداخت وجه

لینک پرداخت و دانلود در "پایین مطلب"

فرمت فایل: word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحات: 35

 

در میان انواع فلزات و آلیاژ های ریختگی چدن ها بیشترین مقدار مصرف را دارا بوده و اندوخته های علمی و تجربی درباره آن ها نیز بسیارند . برای آنان که در ارتباط مستقیم و یا غیر مستقیم با ساخت قطعات چدنی هستند این احساس وجود دارد که چدن ریزی در مقایسه با دیگر فلزات ریخته گری روش ساده ای است . کیفیت هر محصول تولیدی ریشه در نیاز و فرهنگ آن جامعه دارد . کشوری که متکی به سیستم حمل ونقل دستی است می تواند قطعات ریختگی با کیفیت نازل را پذیرا باشد . در ارتباط با تکنولوژی تولید قطعات چدنی چنانچه مرحله طراحی سیستم های راهگاهی و تغذیه گذاری مهمترین جزء این مراحل نباشد از اصولی ترین قسمت های آن خواهد بود . امروزه این مرحله به عنوان ابزار بسیار مفیدی جهت کنترل معایب در قطعات بویژه عیوب انقباضی و بهره دهی قطعات ریختگی به شمار می رود. طراحی راهگاها و تغذیه بدون توجه به متغیرهای بسیاری که در مرغوبیت قطعات ریختگی موثر است انجام گیرد که متغیرهایی نظیر کیفیت متالوژیکی مذاب و نوع مخلوط سازنده قالب و روش ریخته گری در ارائه طرح سیستم راهگاهی و تغذیه مؤثر است لذا طرح باید این عوامل را شناساوی کرده و بر اساس شناخت کافی آن ها نوع سیستم لازم را انتخاب کند . لذا موفقیت هنگامی بدست می آید که طراح و یا گروه طراحی در ارتباط نزدیک با بخش تولید قرار گرفته و نوعی سیستم راهگاهی و تغذیه را انتخاب کند که حتی المقدور بتواند معایب و نارسائی های مرحله تولید را جبران کند

توضیحاتی پیرامون صنعت ریخته گری چودن

مبانی سیستم های راهگاهی

یک از عوامل لازم در تهیه قطعات ریخته گری سالم آگاهی از چگونگی رفتار مذاب از هنگام ورود به داخل قالب تا مرحله خاتمه انجماد آن است . 

با نگرشی به قطعات ریختگی بجای مانده از زمان های بسیار دور می توان دریافت که ریخته گران گذشته تا چه حد به اهمیت راهگاه گذاری صحیح قطعات توجه داشته اند .

مطالعه سیستم های راهگاهی ( Gating systems ) بدون آشنایی به رفتار انقباضی مذاب و مسئله تغذیه گذاری ( Risering ) قطعات امکان پذیر نیست . به همین دلیل لازم است در طراحی سیستم های راهگاهی چگونگی انقباض مذاب ( Liquid shirinkage ) قبل از شروع انجماد و در مرحله انجماد ( Solidification shrinkage ) نیز مد نظر قرار می گیرد .

و ظایف یک سیستم راهگاهی مناسب به شرح ذیل است :

1- انتقال مذاب از بوته به محفظه قالب با سهولت انجام پذیرد .

2- حرکت مذاب در مجاری و راهگاها با حداقل حرکت اغتشاشی انجام گیرد .

3- مذاب به گونه ای وارد قالب گردد که سردترین قسمت بار به دورترین قسمت محفظه قالب رفته و گرم ترین آن در راه گاها باقی بماند این حالت موجب می شود تا از ایجاد حفره های انقباضی مذاب در قطعه ریخته گری جلوگیری گردد .

4- راهگاها آنقدر بزرگ در نظر گرفته شوند که مذاب بتواند اولاً محفظه قالب را کاملا پر کرده و ثانیا به تغذیه قطعات ریختگی کمک کند.

معایبی که در اثر عدم دقت در طراحی سیستم های راهگاهی امکان وجود دارند عبارتند از :

1- وارد شدن ماسه شلاکه ( Slag ) و ناخالصی ها ( Impurities ) به همراه مذاب به محفظه قالب خصوصا تجمع در بالا قالب .


دانلود با لینک مستقیم


تحقیق در مورد آلیاژهای ریخته گری چدن ها

مقاله درباره تاریخچه ریخته گری

اختصاصی از رزفایل مقاله درباره تاریخچه ریخته گری دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مقاله درباره تاریخچه ریخته گری


مقاله درباره تاریخچه ریخته گری

مقاله درباره تاریخچه ریخته گری

ریخته­ گری ممکن است به صورت «ساخت یک شئ فلزی با اجازه دادن به انجماد مذاب آن، در یک قالب » تعریف گردد. شکل شئ مورد نظر به وسیله شکل حفره قالب تعیین می­شود. علم ذوب فلزات یا ریخته­گری مراحل شکل­گیری یک شئ فلزی است به وسیله ذوب کردن فلز و ریختن آن در قالب. کارخانه مذاب فلز یک تاسیسات تجاری است برای ذوب و ریختن فلزات یا تولید قطعات ریخته­گری. نکته قابل توجه در این تعاریف، استفاده از مذاب فلز جهت ریخته گری شکل شئ به صورت مستقیم، است. 

امروزه صنعت ریخته­گری بسیار پیشرفت کرده و بسیاری از قطعات پر کاربرد از این روش ساخته می­شود.

در این مقاله سعی شده تا به طور مختصر تاریخچه ریخته گری مورد بررسی قرار گیرد.


و ...
در فرمت word
قابل ویرایش
در 19 صفحه


دانلود با لینک مستقیم


مقاله درباره تاریخچه ریخته گری

پروژه فرآیندهای ریخته گری تحت فشارو آنالیز تنش و خستگی در اثر فشار. doc

اختصاصی از رزفایل پروژه فرآیندهای ریخته گری تحت فشارو آنالیز تنش و خستگی در اثر فشار. doc دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

پروژه فرآیندهای ریخته گری تحت فشارو آنالیز تنش و خستگی در اثر فشار. doc


پروژه فرآیندهای ریخته گری تحت فشارو آنالیز تنش و خستگی در اثر فشار. doc

 

 

 

 

 

 

 

نوع فایل: word

قابل ویرایش  115 صفحه

 

چکیده:

این پروژه در قالب چهار فصل آورده شده که در فصل اول اصول کلی فرآیند ریخته گری تحت فشار، آلیاژهای مناسب ازلحاظ ترکیب و دامنه انجمادی ، نقش آکومولاتور، محاسبات مربوط به بسته نگه داشتن قالب و زمان پر شدن قالب و مزایا و محدودیت های این فرآیندها بررسی شده است

 در فصل دوم تشریح قالب واجزای درونی قالب ، جنس قالب و روشهای پوشش دهی مهندسی سطح ونقش پوشش های مصرفی ، تنش گیری قالبها ونکاتی در مورد نگهداری قالب و بررسی لحیم شدن آلیاژهای آلومینیوم با قالب و نقش عناصرآلیاژی برلحیم شدن قالب بررسی شده است درفصل سوم مشکلات ریخته گری تحت فشار، تاثیر عموامل مختلف برروی عیوب و راهبردهایی جهت بهبود فرآیند و بررسی عیوب قطعات و منشا شکل گیری و راههای پیش گیری همراه با تصاویرعیوب شرح داده شده است .

درفصل چهارم تاثیرفشار بر روی تنش و خستگی و ایجاد ساختارهای غیر تعادلی بر اثر توزیع فاز بر روی آلیاژهای AL-SI بررسی شده است.

 

مقدمه:

ریخته گری تحت فشار یکی از اقتصادی ترین روشهای تولید در صنعت ریخته گری است وازاین رو شگفت انگیز نیست که تولید قطعات دراکثر کشورها سال به سال فزونی یافته است . در حال حاضرسهم این نوع تولید در جمهوری فدرال آلمان بیش از نصف کل تولیدات ریخته گری فلزات غیر آهنی می باشد .

این جهش قابل ملاحظه است که در ریخته گری دایکاست در رقابت با سایر روشهای ریخته گری و شکل دادن کسب کرده است مدیون اقتصادی بودن و گسترده بودن طیف کاربردی آن می باشد . فرآیندهای ریخته گری تحت فشار یکی از روشهای قدیمی برای ساختن قطعات فلزی می باشد . در خیلی از فرآیندهای ریخته گری پیشین ( که خیلی از آنها امروز هم به کار می روند) قالبها پس از استفاده باید خراب شده به خاطر اینکه قطعه پس از انجماد از داخل قالب خارج شود و نیاز به قالبهای دائمی که برای تولیدات با تیراژ بالا مورد استفاد قرار می گیرند بطور آشکار راه دیگر برای تولید قطعات است .

در قرون وسطی صنعتگران استفاده از قالبهای آهنی برای ساختن آلیاژهایی از قلع و سرب را تکمیل و انجام دادند و بعد از گذشت قرنها فرآیند قالبهای دائمی فلزی تکمیل تر شدند . بعدها در قرن 19 میلادی فرآیندها توسعه یافتند که فلز را به درون قالب با اعمال فشار برای ساختن قطعات مورد استفاده قرار می دادند که به فرایند ریخته گری دایکست معروف شدند .

در ابتدا ماشینهای ریخته گری تحت فشار برای آلیاژهای روی مورد استفاده قرار می گرفت اما با نیازمندی به تولید سایر قطعات با فلزات مختلف سبب ترقی و توسعه مواد قالب و فرآیندهای این روش شده است . در سال 1915 آلیاژهای آلومینیوم توسط ریخته گری تحت فشار در تعداد زیادی تولید شدند. بیشتر پیشرفتهای انجام شده در تکنولوژی ریخته گری تحت فشار در مدت قرن اخیر صورت گرفته است که تنوع موجود در سیستمهای ریخته گری تحت فشار ناشی از شار فلز و رفع وحذف کردن گازها از حفره قالب و واکنش پذیری بین فلز ذوب شده وسیستم هیدرولیکی و تلفات حرارتی در طول عملیات تزریق کردن می باشد . تنوع در این فرآیند دارای اشکال عمومی با توجه به طراحی مکانیکی و قالب کنترل حرارتی وبه کار گیری آن است .

 

فهرست مطالب:

فصل اول : تشریح فرآیندهای ریخته گری تحت فشار 

1-1 مقدمه

1-2 اصول کلی فرآیند ریخته گری تحت فشار

1-3 ماشینهای ریخته گری تحت فشار  

1-4 فرآیندهای ریخته گری تحت فشار

1-5 ریخته گری تحت فشار با فشار بالا

1-5-1 ماشینهای تحت فشار محفظه گرم  

1-5-2 ماشینهای تحت فشار محفظه سرد  

1-6 نموداراعمال فشار و حرکت پیستون تزریق  

1-7 ریخته گری تحت فشار با فشار پایین  

1-8 محاسبه تخلخل های ریخته گری تحت فشار

1-9 فرآیندهای ریخته گری تحت فشاربا عیوب کمتر  

1-9-1 ریخته گری تحت فشاردرخلا  

1-9-2 فرآیند ریخته گری کوبشی  

1-9-3 فرآیند ریخته گری نیمه جامد  

1-10 آلیاژهای مناسب در ریخته گری تحت فشار

1-10-1 انواع آلیاژهای مناسب از لحاظ ترکیبی 

1-10-2 آلیاژهای مناسب از لحاظ دامنه ی انجمادی  

1-11 نقش آکومولاتور در ریخته گری تحت فشار  

1-12محاسبه زمان پر شدن قالب 

1-13محاسبه نیروی بسته نگه داشتن قالب حین تزریق  

1-14 کنترل شارحرارتی و سیستم خنک کننده قالب  

 1-15 عملیات خارج سازی قطعات ریختگی از درون قالب  

1-16 آماده سازی ماشین برای سیکل بعدی  

1-17 مزایای ریخته گری تحت فشار  

1-18 محدودیتهای ریخته گری تحت فشار  

                                

فصل دوم : تشریح قالب و پوششهای ریخته گری تحت فشار

2-1 تشریح قالب در ریخته گری تحت فشار

2-2 جنس قالبها درریخته گری تحت فشار

2-3 عملیات پیش گرم کردن قالب

2-4 پوششهای مهندسی سطح درقالبهای ریخته گری تحت فشار

2-5 مزایای پوششهای مهندسی سطح  

2-6 اهداف عملیات پوشش کاری مهندسی  

2-7 نقش پوششهای مصرفی درریخته گری تحت فشار

2-8 انواع مواد پوشش قالبهای ریخته گری تحت فشار

2-9 خصوصیات یک ماده روانکارمناسب قالب

2-10 عملیات تنش گیری قالبها  

2-11 بررسی لحیم شدن قالب با آلیاژهای آلومینیوم  

2-11-1 مراحل تشکیل لحیم شدن قالب  

2-11-2 نقش عناصرآلیاژی درلحیم شدن آلیاژهای آلومینیوم با قالب  

2-12 نکاتی در مورد نگهداری قالب 

2-13 معرفی اجزای سیستم راهاهی در قالبها 

2-14 سرباره گیرهای مذاب  

2-15 هواکش گذاری درون قالب  

2-16 تغذیه گذاری برای جبران انقباضات

فصل سوم : بررسی عیوب ریخته گری تحت فشار

3-1 مشکلات ریخته گری تحت فشار

3-2 مشلات موجود درفرآیند تحت فشار

3-3 تاثیر عوامل مکانیکی درایجاد عیوب

3-4 راهبردهایی جهت بهبود فرآیند تحت فشار  

3-5 بررسی عیوب قطعات فرآیند تحت فشار  

آنالیز تنش و خستگی در ریخته گری تحت فشار

مقدمه

مدلهای موضوعات

جریان غیر ساختاری

تماس گرمایی و مکانیکی قالب و ریخته گری

اجرای پر کردن قالب و جامد سازی

پیش بینی فرسودگی

پیش بینی شکاف داغ

کاربردهای صنعتی

نتیجه گیری


دانلود با لینک مستقیم


پروژه فرآیندهای ریخته گری تحت فشارو آنالیز تنش و خستگی در اثر فشار. doc

ریخته گری تحت فشار 13 ص

اختصاصی از رزفایل ریخته گری تحت فشار 13 ص دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 13

 

ریخته گری تحت فشار نوعی ریخته گری می باشد که مواد مذاب تحت فشار بداخل قالب تزریق می شود . این سیستم بر خلاف سیستم ریژه که مذاب تحت نیروی وزن خود بداخل قالب می رود امکانات تولید قطعات محکم وبدون مک می باشد. دایکاست کوتاهترین راه تولید یک محصول از فلز می باشد .

مزایای ریخته گری تحت فشار:

1-تولید انبوه و با صرفه

2-تولید قطعه مرغوب باسطح مقطع نازک

3-تولید قطعات پیچیده

4-قطعات تولید شده در این سیستم از پرداخت خوبی بر خوردار است.

5-قطعه تولید شده استحکام خوبی دارد.

6-در زمان کوتاه تولید زیادی را امکان می دهد.

معایب ریخته گری تحت فشار :

1-هزینه بالا

2-وزن قطعات در این سیستم محدویت دارد حداکثر 3 8 K g

3-از فلزاتی که نقطه ذوب آنها در حدود آلیاژ مس می باشد می توان استفاده نمود.

ماشینهای دایکاست:

این ماشینها دو نوع کلی دارند:

1-ماشینهای با محفظه تزریق سرد: cold chamber در این نوع سیلندر تزریق خارج از مذاب بوده و فلزاتی مانند A L و C u و m g تزریق می شود و مواد مذاب توسط دست به داخل سیلندر تزریق منتقل می شود .

2-ماشینهای با محفظه تزریق گرم : Hot chamber در این نوع سیلند تزریق داخل مذاب و کوره بوده و فلزاتی مانند سرب خشک و روی تزریق می شود و مذاب اتوماتیک تزریق می شود.

محدودیتهای سیستم سرد کار افقی:

1-لزوم داشتن کوره های اصلی و فرعی برای تهیه مذاب و رساندن مذاب به داخل سیلندر تزریق

2- طولانی بودن مراحل کاری

3-امکان بوجود آمدن نقص در قطعه بدلیل افت حرارت مذاب آکومولاتور یک سیلندر دو طرفه بازشوکه داخل آن یک پیستون شناور وجود دارد که یک سمت آن فشار گازاز نوع گاز بی اثر مانند گاز ازت که در سیستم با D Oمشخص می باشد ، تحت فشار است و در سمت دیگر فشار روغن که در سیستم با P N مشخص می باشد.

وظیفه آکو مولاتور:

چون پیستون شناور آکومولاتور بوسیله فشار روغن شارژ شده است و پشت آن هم فشار متراکم گاز وجود دارد در زمان تزریق وقتی فشار روغن در یک سمت کم می شود . فشار گاز با سرعت زیادی پیستون را به سمت روغن هدایت نموده و باعث سرعت زیادی در ضربه دوم تزریق شده و مذاب را در مدت زمان کوتاه بداخل حفره قالب می راند .

نقش آکومولاتور:

اگر این اجزاء عمل نکند و در واقع نقشی در تزریق مذاب نداشته باشد قطعات دارای مک و بد تزریقی بوده و استحکام لازم راندارد.

بسته نگه داشتن قالب : (قفل قالب D I E L O C K )

فشارهایی که در ریخته گری تحت فشار در فلز مذاب به وجود می آیند مستلزم داشتن تجهیزات ویژه جهت بسته نگهداشتن قالب می باشد تااز فشاری که برای باز کردن قالب در طی تزریق بوجود می آیدوباعث پاشیدن فلزاز سطح جدا کننده قالب می شود اجتناب شده و تلرانسهای اندازه قطعه ریختگی تضمین گردد. قالبهای دایکاست بصورت دو تکه ساخته می شوند یک نیمه قالب به کفشک ثابت ( طرف تزریق) و نیمه دیگر به کفشک متحرک ( طرف بیرون انداز) بسته می شود . قسمت متحرک قالب بوسیله ماشین روی خط مستقیم به جلو و عقب می رود و به این ترتیب قالب دایکاست باز و بسته می شود. بسته نگهداشتن هردونیمه قالب طی تزریق ،بسته به طراحی ماشین ریخته گری تحت فشار با روشهای مختلف صورت می گیرد. یک روش اتصال با نیرو است که از طریق اعمال یک نیروی هیدرولیکی بر کفشک متحرک به وجود می آید.روش دیگر،اتصال با فرم به کمک قفل و بند های مکانیکی صورت می گیرد این قفل و بند ها فقط با یک نیروی کوچک پیش تنش کار می کنند . در هر دو مورد یک بسته نگهدارنده ایجاد می گردد که با نیروی به وجود آمده باز کننده در قالب دایکاست مقابله می کند. نیروی باز کننده نتیجه فشار تزریق است که هنگام پر کردن قالب ایجاد می گردد.

سیستم قفل قالب به روش اتصال با نیرو معمولا شامل قسمتهای زیر است :

1-دومیز ثابت جلو و عقب و یک میز متحرک میانی

2-چهار عدد بازوی راهنما و هشت عدد مهرة فیکس

3-سیلندر محرک میز متحرک

قدرت قفل شوندگی قالب بستگی به موارد زیر دارد:

1-قدرت پمپ

2-قدرت سیلندر محرک میز

3-قدرت چهار عدد میله راهنما

4-زاویه شیب گوه ها

قالبهای دایکاست:

قالب دایکاست عبارت است یک قالب دائمی فلز ی بر روی یک ماشین ریخته گری تحت فشار که برای تولید قطعات ریختگی تحت فشار بکار می رود. هدایت کردن فلز مذاب به درون حفره قالب توسط کانالهایی انجام می گیرد که به آن سیستم مدخل تزریق – راهگاه - گلویی گفته می شود . هر قالب دایکاست از دو قسمت تشکیل شده است تا بتوان قطعه را بعد از انجماد از حفره قالب بیرون آورد. اجزاء قالب دایکاست که با فلز ریختگی مذاب در


دانلود با لینک مستقیم


ریخته گری تحت فشار 13 ص