رزفایل

مرجع دانلود فایل ,تحقیق , پروژه , پایان نامه , فایل فلش گوشی

رزفایل

مرجع دانلود فایل ,تحقیق , پروژه , پایان نامه , فایل فلش گوشی

پروژه ی برنامه ریزی احتیاجات مواد و برنامه ریزی توزیع منابع (MRP & DRP) – مهندسی صنایع

اختصاصی از رزفایل پروژه ی برنامه ریزی احتیاجات مواد و برنامه ریزی توزیع منابع (MRP & DRP) – مهندسی صنایع دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

چکیده :

این روزها یکی از رایج ترین خواسته های سازمانها در زمینه ی فناوری اطلاعات پیاده سازی سیستم برنامه ریزی منابع سازمان ( ERP ) است. بسیاری از این سیستم ها که در شرکت هایی مانند Oracle ,SAP ,Peoplesoft ,JD Edwards توسعه یافته اند بر اساس برنامه ریزی احتیاجات مواد و منطق یکپارچگی کارخانه که در این سیستم ها وجود داشت طراحی و پیاده سازی شده اند. درحال حاضر سیستم های برنامه ریزی و کنترل تولید به عنوان یکی از اجزای سیستم های ERP درسازمان ها نصب و راه اندازی می شوند…

 

فهرست مطالب :

فصل اول : برنامه ریزی احتیاجات مواد ( Material Requirement Planning)

  • مقدمه
  • ERP چگونه کار میکند؟
  • فرضیات اصلی مدل برنامه ریزی احتیاجات مواد
  • دستاوردهای مهم برنامه ریزی احتیاجات مواد
  • مشکلات و محدودیت های مدل برنامه ریزی احتیاجات مواد
  • توسعه ی مدل های پیشرفته تر MRP
  • نتیجه گیری
  • برنامه ریزی تولید و MRP
  • تولید برای موجودی
  • برنامه ریزی احتیاجات مواد I
  • خرید
  • برنامه ریزی متناهی
  • مثال کاربردی از پیاده سازی سیتم MRP

فصل دوم : برنامه ریزی توزیع منابع DRP

  • برنامه ریزی توزیع منابع
  • مزایا
  • مزایای DRP در بازاریابی
  • مزایای DRP در توزیع فیزیکی
  • مزایای DRP در تولید
  • مزایای DRP در امور مالی
  • میزان صرفه جویی باالقوه ی DRP
  • تعریف مساله
  • چگونه DRP در مراکز توزیع کار میکند؟

فرمت فایل pdf می باشد


دانلود با لینک مستقیم


پروژه ی برنامه ریزی احتیاجات مواد و برنامه ریزی توزیع منابع (MRP & DRP) – مهندسی صنایع

دانلود پاورپوینت با عنوان کوره ها و مواد نسوز

اختصاصی از رزفایل دانلود پاورپوینت با عنوان کوره ها و مواد نسوز دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود پاورپوینت با عنوان کوره ها و مواد نسوز


دانلود پاورپوینت  با عنوان کوره ها و مواد نسوز

 

فرمت : پاورپوینت (ppt)

تعداد صفحات :56

زبان : انگلیسی

 

 

 

مقدمه : کوره وسیله یا محلی است که در آن حرارت ایجاد می‌کنند. همچنین سیستم حرارت مرکزی ساختمان‌ها به‌طور معمول بر پایه یک کوره بنا شده که در آن یک سیال در دیگ‌های پره‌دار گرم می‌شود. واژه کوره همچنین به اختصار به کوره‌های صنعتی تولید حرارت در پالایشگاه‌ها، برج‌های تقطیر، آهنگری‌ها، استخراج فلزات، کارخانجات سرامیک سازی و واحدهای شیمیایی به‌کار می‌رود. انرژی موردنیاز کوره گاهی به طور مستقیم از سوزاندن سوخت تامین می‌شود. در این پاورپوینت اطلاعات مربوط به انواع کوره ها و مواد نسوز، ارزیابی کوره ها، بازدهی حرارتی کوره ها، خواص مواد نسوز و ... آورده شده است.

 کلمات کلیدی : پاورپوینت، دانلود پاورپوینت، پاورپوینت رایگان- دانلود پاورپوینت رایگان- دانلود پاورپوینت مهندسی مکانیک- دانلود پاورپوینت کوره ها -powerpoint- پاورپوینت مهندسی شیمی، دانلود پاورپوینت با لینک مستقیم-احتراق- سوخت- کوره- ارزش حرارتی- گرم کننده ها- نقطه اشتعال- نقطه احتراق- نقطه ریزش- هوای اضافی- احتراق استوکیومتری- پاورپوینت احتراق- Combustion- flash point-fire point-pourpoint- heat of combustion- powerpoint

Furnaces , Refractories, chamber, Chimney, Burners, Furnace chamber, Hearth, Charging & discharging doors, Melting point, Size, Bulk density, Porosity, Cold crushing strength, Creep at high temperature, Pyrometric cones, Pyrometric Cone Equivalent (PCE), Volume stability, expansion & shrinkage, Reversible thermal expansion, Thermal conductivity, Forging furnaces, Re-rolling mill furnaces, Continuous reheating furnaces, Silica, Semisilica, Aluminosilicate, Magnesite, Chrome-magnesite, Magnesite-chromite, Dolomite, Fireclay bricks, Chrome, Pure Alumina, Carbon, Silicon Carbide, Zirconia

 اگر به دنبال مقاله، کتاب یا پایان نامه خاصی هستید و یا نیاز به ترجمه تخصصی و روان دارید، درخواست خود را به این آدرس ایمیل کنید:

petrokadeh@yahoo.com


دانلود با لینک مستقیم


دانلود پاورپوینت با عنوان کوره ها و مواد نسوز

دانلودمقاله بازیافت مواد

اختصاصی از رزفایل دانلودمقاله بازیافت مواد دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

 

 

 

 

پیشگفتار :
توجه به محیط زیست و حفظ سلامتی انسان و کلیه موجودات کره زمین یکی از اصول اساسی در بقای زندگی و استفاده از مواهب خدادادی است که به وفور در اختیار ما قرار دارد. کنترل آلودگی‌های محیط ازجمله مواد زاید جامد، بخش مهمی از این وظیفه را تشکیل می‌دهد که با توجه به اصول و موازین بهداشتی اقتصادی جایگاه ویژه ای را در علوم و فنون جدید به خود اختصاص داده است. بدین لحاظ در این مجموعه سعی خواهد شد تا در حد امکان مواردی همچون اهمیت مسئله، شناخت و طبقه بندی مواد، سیستم‌های جمع آوری و حمل و نقل و روش‌های دفع مواد به وضوح مورد توجه قرارگرفته و در اختتام، مبادرت به ارائه راه کارهای اساسی در جهت بهبود
شرایط و بهینه سازی تکنولوژی موجود در مدیریت مواد زاید جامد کشور نماید که در صورت اعمال، بازتاب آن تاثیر اساسی در حفظ بهداشت و سلامت محیط زیست جامعه ما خواهد داشت.

 

کلید واژه :
بازیافت ، مواد بازیافتی ، Recycling

 

 

 

 

 

فصل اول
کلیات بحث

 

 

 

 

 


زباله (Trash):
هر آنجه به علت غیر قابل مصرف بودن دور ریخته می شود.

ضایعه (Waste):
ضایعه شامل مواد جامد، مایع، و گاز غیر مطلوب پس از تکمیل یک فرایند می باشد. ضایعات میتوانند به صورت منابع بالقوه ای در اکولوژی صنعتی نگریسته شوند. آنچه در این مقاله مورد بحث است همان ضایعات جامدی است که مربوط به اجزاء رایانه می شود و طبق فرایندی دوباره قابل استفاده است.

بازیافت به فرایندهایی گفته می شه که در آنها از زباله های پلاستیکی به نحوی استفاده می شه. روش های بازیافت در سه دسته جای می گیرند:
۱- بازیافت انرژی
۲- بازیافت مکانیکی
۳- بازیافت شیمیایی
در بازیافت انرژی زباله به عنوان یک سوخت سوزانده می شه. باید توجه کرد که بازده انرژی (انرژی حاصل از سوختن واحد وزن سوخت) پلاستیک ها نسبت به سوخت های فسیلی مرسوم بیشتره.
بازیافت مکانیکی اون چیزیه که توی ذهن بیشتر ما هست، یعنی خرد کردن و استفاده یک محصول پلاستیکی در ساخت یک قطعه. البته نه به اون سادگی که به نظر میاد. در این روش باید نکات زیادی رو در نظر گرفت (که البته توی کشور خودمون کمتر بهش توجه میشه). مثلا برای ساخت قطعات حساس تر سازمان های مربوطه مقدار مجاز پلاستیک بازیافتی در اون قطعه رو تعیین می کنند.
در بازیافت شیمیایی پلاستیک به وسیله روش های شیمیایی به مواد دیگری (اغلب مواد اولیه یا میانی) تبدیل میشه. این روش نسبت به دو روش دیگه جدیدتره ولی هنوز از نظر اقتصادی به صرفه نیست. اما بسیار مورد توجه هست. به عنوان مثال میشه به تهیه رزین پلی استر از بطری های نوشابه (از جنس پلی اتیلن ترفتالات یا PET ) اشاره کرد.
اما در کنار بازیافت از چندین سال پیش تلاش هایی در جهت تولید پلاستیک های زیست تخریب پذیر شروع شده که الان به نتیجه هم رسیده. این پلاستیک ها قابلیت بازگشت به طبیعت رو طی زمانی قابل قبول دارند. این پلاستیک ها هم در دو دسته کلی قرار می گیرند:
۱- پلاستیک های متداول حاوی مواد تخریب پذیر
۲- پلاستیک های تخریب پذیر ذاتی
پلاستیک های متداول حاوی مواد تخریب پذیر آمیزه هایی هستند که در آنها یک ماده تخریب پذیر(مانند نشاسته) به یک پلاستیک متداول (مثل پلی اتیلن) اضافه میشه و تخریب این ماده به افزایش سرعت تخریب پلاستیک کمک می کنه. این مواد چند سالی هست که وارد بازار شده اند و با اون که کمک زیادی به کاهش زباله های پلاستیکی کرده اند، اما به دلیل این که اولا در اونها از همان پلاستیک های متداول تخریب ناپذیر استفاده شده و دوما استفاده از مقدار زیادی مواد تخریب پذیر در پلاستیک ویژگی هاشو تضعیف می کنه، موقعیت چندان محکمی ندارند.
پلاستیک های تخریب پذیر ذاتی موادی هستند که به دلیل ساختمان شیمیایی خاصشون به وسیله باکتری ها، آب یا آنزیم ها در طبیعت تخریب می شوند. مهم ترین پلاستیک از این نوع پلی(لاکتیک اسید) هست که از اسید لاکتیک تهیه میشه. پیش بینی میشه این پلاستیک، که خواص بسیار خوبی هم داره، در آینده رقیبی بسیار جدی برای پلاستیک های متداول امروزی به خصوص در صنعت بسته بندی بشه. مشکل بزرگ این مواد، گران بودنشونه که در حال حاضر تحقیقات برای توسعه یک روش ارزان برای تولیدشون ادامه داره. جالب اینه که منابع اصلی تولید این پلاستیک طبیعی هستند و از محصولات نفتی برای ساخت اونها استفاده نمی شه. جالبه بدونید در سال ۲۰۰۲ میلادی اولین واحد تجاری تولید پلی(لاکتیک اسید) در امریکا به وسیله شرکت Cargill راه اندازی شده.

 

مواد زاید جامد (solid wastes)
به قسمت فساد ناپذیر زباله به جز خاکستر گفته می شود. آشغال در زباله معمولا شامل کاغذ، پلاستیک، قطعات فلزی، شیشه، چوب و موادی از این قبیل می شود. آشغال را می توان به دو بخش قابل اشتعال و غیرقابل اشتعال تقسیم کرد
عبارت مواد زاید جامد (solid wastes) به مجموعه مواد ناشی ازفعالیت های انسان و حیوان که معمولا جامد بوده و به صورت ناخواسته و یا غیر قابل استفاده دور ریخته می شوند اطلاق می گردد.
این تعریف به صورت کلی در برگیرنده همه منابع، انواع طبقه بندی ها، ترکیب و خصوصیات مواد زاید بوده و به سه دسته کلی زباله های شهری ، زباله های صنعتی و زباله های خطرناک تقسیم می گردند :

 

۱ ـ زباله های شهری
در نشریات و کتب از تعاریف و طبقه بندی های مختلفی برای توضیح اجزاء مواد زاید جامد شهری استفاده شده است. تعاریف ارائه شده در زیر می تواند به عنوان یک راهنما برای شناسایی اجزاء مواد زاید شهری مورد استفاده قرار گیرد .

 

زایدات غذائی
به قسمت فسادپذیر زباله که معمولا از زایدات گیاهی، تهیه و طبخ و یا انبار کردن مواد غذایی بدست می اید، اطلاق می شود. کمّیت پس مانده های غذایی در طول سال متغیر بوده و در ماه های تابستان، که مصرف میوه و سبزی بیشتر است، به حداکثر می رسد. پس مانده های غذایی مهمترین قسمت زباله است، چرا که از یک سو به دلیل تخمیر و فساد سریع، بوهای نامطبوع تولید کرده و محل مناسبی برای رشد و تکثیر مگس و سایر حشرات و جوندگان است و از سوی دیگر به دلیل قابلیت تهیه کود از آن (کمپوست) حائز اهمیت است. قابل ذکر است که میزان پس مانده های فسادپذیر در زباله های شهری ایران بین ۳۵ تا ۷۶ درصد گزارش شده است.

 


آشغال
به قسمت فساد ناپذیر زباله به جز خاکستر گفته می شود. آشغال در زباله معمولا شامل کاغذ، پلاستیک، قطعات فلزی، شیشه، چوب و موادی از این قبیل می شود. آشغال را می توان به دو بخش قابل اشتعال و غیرقابل اشتعال تقسیم کرد.

 


خاکستر
باقیمانده حاصل از سوزاندن زغال، چوب و دیگر مواد سوختنی که برای مقاصد صنعتی، پخت و پز و یا گرم کردن منازل بکار می رود گفته می شود.

 

زایدات ناشی از تخریب و ساختمان سازی
به زایدات حاصل از تخریب ساختمان، تعمیر اماکن مسکونی، تجاری، صنعتی، و یا سایر فعالیت های ساختمان سازی اطلاق می شود.

زایدات ویژه
این قسمت از زباله ها شامل مواد حاصل از جاروب کردن خیابان ها و معابر، برگ درختان، اجساد حیوانات مرده و موادی که از وسایل نقلیه به جای مانده است می شود.

 


۲ ـ ۲ ـ زباله های صنعتی
زباله های صنعتی، مواد زاید ناشی از فعالیت های صنعتی هستند ومعمولا شامل فلزات، مواد پلاستیکی، مواد شیمیایی و بالاخره زباله های ویژه و زباله های خطرناک هستند. که عمل جمع آوری، حمل و نقل و دفع آن ها ضوابط خاص و مقررات ویژه ای را به خود اختصاص داده است.

 

۲ ـ ۳ ـ زباله های خطرناک
مواد زاید خطرناک، مواد زاید جامد یا مایعی هستند که به علت کمّیت، غلظت و یا کیفیت فیزیکی، شیمیایی و یا بیولوژیکی می توانند باعث افزایش میزان مرگ و میر و یا بیماری های بسیار جدی شوند. براساس تعریف آژانس حفاظت محیط زیست Environmental Protection Agency : EPA زباله های خطرناک به مواد زاید جامدی اطلاق می شود که بالقوه خطرناک بوده و یا اینکه پس از طی مدت زمانی موجبات خطر را برای محیط زیست، فراهم می کنند. زباله های خطرناک معمولا یکی از مشخصات قابلیت انفجار، احتراق، خوردگی، واکنش پذیری و سمی را دارا بوده و اغلب تحت عنوان مواد زاید رادیواکتیو، پس مانده های شیمیایی، زایدات قابل اشتعال، زایدات بیولوژیکی و مواد منفجره دسته بندی می شوند : از منابع عمده زایدات بیولوژیکی، بیمارستان ها، آزمایشگاه ها و مراکز تحقیقات پزشکی هستند. زباله های بیمارستانی به دلیل آنکه حاوی زایدات پاتولوژیکی، مواد زاید رادیواکتیو، زایدات دارویی، مواد زاید عفونی، مواد زاید شیمیایی و بعضا ظروف مستعمل تحت فشار هستند، از منابع عمده، زباله های خطرناک در شهرها محسوب می شوند. تکنولوژی جمع آوری، دفع و یا احیای این مواد در مقایسه با زباله های شهری و خانگی تفاوت بسیار دارد و باید جداگانه مورد توجه قرار گیرد.

 

۲ ـ ۴ ـ زباله ها بیمارستانی
زباله های بیمارستانی شامل موادی هستند که با توجه به نوع کار و وظیفه در هر بخش متفاوت است. مثلا زباله بخش عفونی یا اطاق عمل با مواد زاید آزمایشگاه یا بخش رادیولوژی تفاوت محسوسی دارد و طبق یک بررسی، زباله بخش های مختلف بیمارستان ها به هفت گروه تقسیم می شوند :

 

الف ـ زباله های معمولی بیمارستان
عموما شامل زباله های مربوط به بسته بندی مواد و دیگر زباله های پرسنل شاغل در بیمارستان و خوابگاه های آن هاست.

 

ب ـ زباله های پاتولوژیکی
شامل بافت ها، ارگان ها، قسمت های مختلف بدن، پنبه های آغشته به خون و چرک و مواد دفعی بدن همچون نمونه های مدفوع و ادرار و غیره جزو این گروه از مواد زاید محسوب می شوند.

 

ج ـ مواد زاید رادیواکتیو
شامل جامدات، مایعات و گازها بوده و در برخی از بخش ها و آزمایشگاه های بیمارستان ها وجود دارند که جمع آوری و دفع آن ها دارای خصوصیات ویژه ای است.

 

د ـ مواد زاید شیمیایی
شامل جامدات، مایعات و گازهای زاید می باشد که به وفور در بیمارستان ها وجود دارد، در بخش های تشخیص و آزمایشگاه ها ماحصل نظافت و ضد عفونی بیمارستان، وسایل و ابزار تنظیف و ضدعفونی به انضمام داروها و وسایل دور ریختنی اطاق عمل بخش دیگری از این فضولات را تشکیل می دهند. مواد زاید شیمیایی ممکن است خطرناک باشند. فضولات شیمیایی خطرناک در سه بخش زیر تقسیم بندی می شوند:

 

فضولات سمی :
این فضولات با PH کمتر از ۲ (به شکل اسیدی) و بالاتر از ۱۲ (به حالت قلیایی) در زباله های بیمارستانی وجود دارند. بخشی از داروهای اضافی و یا فاسد شده، جزو اینگونه فضولات به حساب می ایند.

 

مواد قابل احتراق :
شامل ترکیبات جامد، مایع و گازی شکل.

 

مواد واکنش دهنده و موثر :
در سایر فضولات که تا حدودی در زباله های بیمارستانی قابل تشخیص هستند.
از فضولات شیمیایی بی خطر می توان قندها، اسیدهای آمینه و برخی از نمک های آلی و معدنی را نام برد. اسیدهای آمینه و نمک های شیمیایی نظیر نمک های سدیم، منیزیم، کلسیم، اسید لاکتیک، انواع اکسیدها، کربنات ها، سولفات ها و فسفات ها قسمتی از مواد زاید شیمیایی هستند.

 

 

 

ه ـ مواد زاید عفونی
این مواد شامل جِرم های پاتوژن در غلظت های مختلف هستند که می توانند به سادگی منجربه بیماری شوند. منشاء آن ها ممکن است پس مانده های آزمایشگاهی، جراحی و اتوپسی بیماران عفونی باشد. وسایل آغشته به جرم های عفونی در بیمارستان، شامل دستکش، وسایل جراحی، روپوش، لباس های بلند جراحی، ملحفه و غیره است. این زباله ها تقریبا ۱۰% کل زباله های بیمارستانی را تشکیل می دهند. از وسایل جراحی سرنگ ها، اره های جراحی، شیشه های شکسته، کاردهای کوچک جراحی و غیره را می توان در یک دسته بندی خاص منظور کرد.

 

و ـ مواد زاید دارویی
شامل داروهای پس مانده، محصولات جانبی درمان و داروهای فاسد شده یا مواد شیمیایی هستند که تا حدود زیادی در زباله های بیمارستانی وجود دارد.

 

ز ـ ظروف مستعمل تحت فشار
ظروفی مثل قوطی های افشانه (آئروسُل)، گازهای کپسوله شده و غیره که اگر برای از بین بردن آن ها از دستگاه های زباله سوز، استفاده شود موجب بروز خطر می شود زیرا در پاره ای از موارد دارای قابلیت انفجار هستند.

 

منبع تولید زباله های شهری
توجه به منابع تولید همراه با آگاهی از ترکیب و نرخ تولید زباله، اساس مدیریت مواد زاید جامد را تشکیل می دهد. از بررسی های انجام شده در این زمینه چنین نتیجه گیری می شود که نوع زباله تولید شده در هر شهر و منطقه در ارتباط مستقیم سیستم فعالیت، اماکن تولید و نحوه زندگی مردم است. وجود قطب های صنعتی، ساخت و سازها و دیگر عوامل تولید زباله تاثیر اساسی مدفوع و ترکیبات مختلف مواد زاید جامد و در نتیجه سیستم های مدیریتی آن دارد .

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


فصل دوم
بازیافت فلزات

 

 

 

 

 

بازیافت فلزات
فلزات کهنه و قابل بازیافت به دو دسته ی بزرگ تقسیم می شوند :
۱- فلزات باترکیب آهن (آهنی)
۲-فلزات بدون ترکیب آهن
گروه اول : این گروه شامل فلزاتی می شوند که در ترکیب اصلی آن ها ، آهن به کار رفته باشد . مانند آهن و فولاد این گروه در جاهایی مانند : بدنه ماشین های کهنه ، ابزار های خانگی ، فلزاتی که در ساختار و اسکلت ساختمان به کار می روند ، ریل های راه آهن و . . . به کار می روند .
در کشور ما ، این دسته از فلزات نیز مورد توجه قرار گرفته و در صنعت ایران نقش مهمی دارد .
گروه دوم فلزاتی را شامل می شود که در ترکیب اصلی آن ها آهن وجود ندارد . برای مثال می توان آلمینیوم را نام برد که از آن فویل ها و قوطی های کنسرو می سازند . فلزات بدون آهن دیگری هم وجود دارند مانند : مس ، سرب ، روی ، نیکل ، تیتانیوم ، کروم ، کبالت و . . . که نحوه ی بازیافت آن ها در ادامه مورد برسی قرار می گیرد .
تعداد این نوع فلزات از فلزات دارای آهن کمتر است . در هر سال در سراسر جهان ، میلیون ها تن از این فلزات کهنه در کوره ها ذوب می شوند و ناخالصی های آن ها جدا می شود و توسط افراد متخصص قالب گیری و ریخته گری می شود و به اشکال مختلفی در می آید

 

 

 

آلومینیوم (Aluminum)
آلومینیوم فراوان ترین فلز و سومین عنصر ِفلزّی است که به مقدار زیاد ، در پوسته ی زمین یافت می شود . آلومینیوم در طبیعت به صورت «آلومینیوم سیلیکات»
ایدارAl(SiO3)3 و آلمینیوم هیدرواکسید Al(OH)3 وجود دارد . در دوران باستان یونانی ها زاج که یکی از فراوان ترین کانی های آلومینیوم است را می شناختند و از آن به عنوان داروی قابض در پزشکی و به عنوان ثابت کننده ی رنگ در رنگرزی استفاده می کردند . با این همه از شناخت آلومینیوم ، یکصد و هفتاد سال (1827)نمی گذرد .
آلومینیوم هیدرواکسید (Bauxite) یک نوع خاک اوره است که در آن عنصر های آلومینیوم بسیار غنی ای وجود دارد . (حدود 50درصد این فلز تشکیل شده است .) البته در این خاک ناخالصی هایی مانند : سیلیس (SiO2) ، اکسید های آهن و اکسید تیتانیوم(TiO2) وجود دارد .
آلومینیوم کشف شده «آلومین» نامیده می شود . آلومین یک ماده ی سخت ، شامل آلومینیوم و اکسیژن است . چون دمای ذوب آلومین زیاد است ، (در حدود 2050 درجه سلسیوس) الکترولیز آن در حالت مذاب بسیار دشوار است ؛ به این دلیل آن را در کریولیت (Na3AlF6) نمکِ مذاب حل می کنند و به این ترتیب مخلوطی به دست می آید که دمای ذوب (بین 960 تا 980 ) پایین تری دارد . سپس آن را از یک جریان الکتریکی قوی عبور می دهند تا اکسیژن آن کاملاً جدا شود . البته لازم به ذکر است که کریولیت در الکترولیز شرکت نمی کند و فقط دمای ذوب را پایین می آورد .
همچنین در این مرحله انرژی زیادی صرف می شود .
برای تولید Kg1 آلومینیوم ، Kg6 بوکسیت (Bauxite) ، Kg 4 محصولات شیمیایی و KW 14 برق نیاز است . در حالی که برای بازیافت آن 5% انرژی لازم است و فقط 5% دی اکسید کربن تولید می کند . جالب است اگر بدانید که مقدار انرژی که از بازیافت یک قوطی کنسرو ذخیره سازی می شود ، می تواند یک تلویزیون را به مدت سه ساعت روشن نگه دارد .
محصولات ابتدایی آلومینیوم در دنیا سالانه برا بر با 24000000 تن می باشد . کشوری که در جهان بیشترین مقدار آلومینیوم را تولید می کند ، استرالیا است . البته کشور هایی مانند : جامایکا ، برزیل ، گینه ، چین و قسمت هایی از اروپا در تولید این محصول نقش مهمی را ایفا می کنند .
شرکت های بازیافتی اغلب آلومینیوم را از شرکت های صنعتی ، مسقیم خریداری می کنند . بسیاری از کارخانه ها این فلزّات را ذوب می کنند و نا خالصی های آن را جدا کرده و در قالب های مختلف ریخته گری می کنند .
حجم بیشتری از این قطعات ریخته گری شده توسط کارخانه های خودرو سازی و هواپیما سازی مصرف می شود وبرای ساخت سر سیلند و مواردی از این قبیل کاربرد دارد .
در ایالات متحده ی آمریکا بازیافت آلومینیوم از قطعات خریداری شده در مقایسه سال 2001 با2000 تا 14% کاهش پیدا کرده است . 98/2 تن از فلزات بازیافتی را ، 60% از قطعات کارخانه ای و 40% از محصولات آلومینیومی کم ارزش تشکیل می دهد . این موضوع نشان دهنده این است که در سال های اخیر به بازیافت زباله های خانگی توجه بیشتری شده است .
بسیاری دیگر از شرکت ها ، بازیافت قوطی ها را انجام می دهند . بسیاری از این قوطی ها به صورت ورقه های آلومینیومی بازیافت می شوند و دوباره به صورت قوطی های نوشابه در می آیند . گزارشات نشان می دهد که آمریکا حدود 55600000 تن ، قوطی آلومینیومی را بازیابی کرده است و این مقدار باعث صرفه جویی های بسیاری در هزینه ها شده است .
آلومینیوم دارای خواصّی است که موجب شده ، بیش از اندازه مورد توجه قرار گیرد . این خواصّ عبارت اند از:
1- کاهندگی آلومینیوم
2- چگالی کم
3- رسانش گرمایی بالا و مقاومت حرارتی بالا
4- سازش پذیری با مواد غذایی

 

برلیوم (Beryllium)
برلیوم در مواد بسیاری به کار می رود و خصوصیت های آن مانند :وزن کم و سختی زیاد باعث شده که مورد توجه قرار گیرد . در سال 2001 آمریکا یکی از سه کشور دارنده کانی های برلیم بود . این فلز در صنایع نظامی و دفاعی ، هوافضا و مدارهای الکتریکی متراکم کاربرد بسیاری دارد . هزینه های زیاد این فلز منجر به این شد تا فقط برای کار های دقیق مورد استفاده قرار گیرد .
ترکیباتی مانند : گرافیت (سرب سیاه) ، برنز ( آلیاژ قلع و مس ) ، فسفر ، فولاد و تیتانیوم می توانند جانشینی برای برلیوم باشند ؛ اما فقدان اساسی در عملکرد آن ها وجود دارد .
در سال 2001 مصرف آشکار برلیم در ایالات متحده حدود 230 تن بوده است .
کاربرد فراوان این فلز بود که موجب شد بازیافت آن مورد توجه بسیاری از کشور ها قرار گیرد . البته استفاده پراکنده این فلز باعث شده است تا مقدار زیادی از آن به هدر رود .
(بسیاری از فلزات از جمله برلیوم به دلیل اینکه در کشور ما به طور محدود به کار می روند ، همچنین مقدار آن کم است و منابع چشمگیری از این فلز در ایران وجود ندارد بازیافت نمی شوند و به همین دلیل اطلاعات محدودی از بازیافت این فلزات برای ما دانش آموزان وجود دارد .)

 

کادمیوم (Cadmium)
تخمین میزان کادمیوم بازیابی شده یا ثانویه برای دلایل متعددی کار دشواری است امّا میزان کلی کادمیوم بازیابی شده در سال 2001 تخمین زده شده است در حدود 10% تولید اولیّه دنیا بوده است . بازیافت کادمیوم ، صنعت جوان و در حال رشدی است که از هدر رفتن کادمیوم موجود جلوگیری می کند ؛ چراکه حدود 25% کادمیوم موجود در باطری های نیکل- کادمیوم به کار رفته است و این باطری ها به سهولت قابل بازیافت هستند . در نتیجه بیشتر کادمیوم های ثانویه در اثر مصرف این باطری ها وبازیافت آن به دست می آید . شکل دیگری از کادمیوم که به سهولت قابل بازیافت است ، خاکِ دودکش به وجود آمده در طول گالوانیزه کردن ( روی اندود کردن) قطعات فولاد در کوره های چرخان الکتریکی است . سایر کاربرد های کادمیوم در موادی است که محتوای کادمیوم آن هابسیار کم است ؛ در نتیجه مقداری از کادمیوم موجود از بین می رود .
در سال 2001 میزان تولید کادمیوم ثانویه در ایالات متحده حدود 200 تن بوده است .
شرکت به ثبت رسیده احیاء فلزّات بین المللی در شهر اِل وُود ، پنسیلوا نیا ، تنها شرکت بازیافت کادمیوم در ایالات متحده بوده است . هر چند کارخانه در سال 1978 راه اندازی شد اما تا سال 1996 شروع به کار نکرد .
برای بازیافت کادمیوم ، باطری های بزرگ معمولی با وزن بیش از Kg 2 که شامل 15% کادمیوم می شود ، را خالی می کنند و کادمیوم آنها را که به شکل صفحاتی و به طور مستقل هستند را به کوره ها می برند و طی فرآیند "HTMR" بادرجه حرارت بالا ذوب می کنند . باطری های مهر شده ی کوچکتر را با حرارت کمتر و فرآیند "HTMR" ذوب کرده و در قالب هایی می ریزند و به این صورت بازیافت می شود . در نتیجه کادمیوم ثانویه دارای خلوص 96/99% می باشد که به کارخانه ی باطری سازی باز گردانده می شود .
کروم (Chromium)
عمده ترین استفاده کروم در فولاد ضد زنگ است . برای تولید کروم ؛ کانی فلزی کرومیت را درون کوره های ذوب فلزّات قرارمی دهند تا فروکروم ساخته شود . آلیاژ آهن- کروم را که از حذف اکسیژن کرومیت به دست می آورند ، آلیاژ آهن ضد زنگ است . قطعه ای از فولاد ضد زنگ می تواند به عنوان منبعی از کروم ، جایگزین فرو کروم شود . فولاد ضد زنگ مرکّب از دو طبقه بندی بزرگ است : آستِنیتِک و فریتِک . اسامی مذکور مربوط به ساختار مولکولی فولاد است است و مشخص می کند که کدام – در چه مقدار – نیازمند نیکل است (آستنیتک) و کدام به نیکل نیازی ندارد (فریتک) . فولاد ضد زنگ مهمترین منبع بازیافت کروم است و کارخانه بازیافت از این نوع فولاد به عنوان منبعی از کروم و نیکل استفاده می کند . بنا براین واحد های کروم زمانی که فولاد ضد زنگ دوباره استفاده می شود ، بازیابی می شوند . مطالعه ی فولاد ضد زنگ نشان می دهد که 17% از محتوای آن را کروم تشکیل می دهد .

 

کبالت (Cobalt)
کبالت کهنه در طول ساخته شدن و یا در اثر کاربرد های زیر به دست می آید:
1- وقتی که به عنوان کاتالیزگر در صنایع شیمیایی یا تولید نفت کاربرد دارد .
2- وقتی که به عنوان کربیدهای سیمان پوشیده در برش استفاده می شود یا به عنوان ضد سایش به کار می رود .
3- وقتی که به عنوان آلیاژ مغناطیسی و ضد سایش کاربرد دارد .
4- وقتی که به عنوان ابزار های فولادی استفاده می کنند .
منابعی که کبالت از آن بازیافت می شود عبارت است از : آلیاژ ها ، کبالتخالص ، پودر فلزی کبالت و مواد شیمیایی . در سال 2001 در ایالات متحده ، در حدود 2740 تن کبالت مصرف شده و مقدار قابل توجهی از آن بازیافت شده

 

مس (Cooper)
مس از اولین فلزاتی است که مورد استفاده بشر قرار گرفته است و هنوز هم از پر مصرف ترین فلزات درون کشور ماست . تحقیقات نشان می دهد که ایران بر روی کمربند مس جهانی قرار دارد که از جنوب شرقی ایران آغاز شده وتا شمال غربی و نواحی آذربایجان ادامه می یابد . همین امر موجب شده است تا استخراج این فلز نسبت به بازیافت آن بیشتر مورد توجه قرار گیرد .
گروه مطالعه مس بین المللی در سال 2002 برآورد کرد که میزان تولید جهانی مس تصفیه شده ی ثانویه 15% کاهش داشته است . طبق مطالعات وتحقیقات 07/3 میلیون تن مس مستقیمأ از دوباره ذوب کردن قطعات مس بازیابی می شود .

 

گالیوم (Gallium)
به دلیل بازده کم در مراحل تولید گالیم به وسایل الکترونیکی مطلوب ، قطعه جدید در طول تولید به وجود می آید . این قطعات با محتوی و ناخالصی متفاوت ، دارای مقداری گالیوم هستند . گالیوم- آرسنید به شکل قطعه ی پایه ،حجمی را از فلزّات بازیافتی تشکیل می دهد .در طول تولید گالیوم ضایعاتی طبق مراحل مختلف خلق می شود . در هنگام تبدیل گالیوم به شمش ، اگر ساختار بلوری خود را از دست دهد یا از حد استاندارد های تعین شده کمتر باشد ، آن ها را دوباره ذوب می کنند تا شمش مورد نظر ، به دست آید . پس از تولید این شمش ها آن ها را بریده و به صورت صفحاتی ( ویفر ) در می آورند . جنس این ویفر ها نیز گالوم- آرسنید است وجون این ماده بسیار شکننده است ؛ ممکن است که این ویفر ها در هنگام جابه جایی وحمل بشکنند . این قطعات شکسته نیز دوباره یازیافت می شود . محتوای گالیوم این ویفر ها ممکن است از 1 تا 99 درصد متغیر باشد ، زیرا در آن ناخالصی هایی مانند : سلیکن ، روغن ها ، موم ها ، پلاستیک و شیشه در آن وجود داشته باشد .
در هنگام تولید قطعات گالیوم- آرسنید ممکن است بر اثر تراشکاری یا پرداخت کردن ، مقداری از این مواد خُرد شود یا به صورت پودر در آید . برای بازیافت این مقدار ماده تلف شده ، آن ها را در اسید حل می کنند . سپس با اضافه کردن محلول سوز آور آن را خنثی می کنند تا رسوب شیمیایی گالیوم را به عنوان هیدرواکسید گالیوم صاف کنند . بعد از این مرحله دوباره آن را به صورت محلول در می آورند و الکترولیز می کنند تا بتوا نند 99/99% را بازیافت کنند .
در سال 2001 یک شرکت ژاپنی به نام فُرورُوکاوای اعلام کرد که تکنولوژی بازیابی گالیوم- آرسنید را به نیم رسانای گالیوم- آرسنید پیشرفت داده . یکی از کاربردهای نیم رسانای گالیوم- آرسنید در دیود های پرتو افشان است .

 

طلا (Gold)
قطعات محتوی طلا پس از استفاده به صورت شمش هایی در می آیند وعمومأ حدود 13 تا 25 درصد از طلایِ ایالات متحده را تشکیل می دهد . در بسیاری از نواحی دنیا ، به ویژه در مناطقی که مردم را به رسومی مانند داشتن طلا تشویق می کنند ؛ مقدار قابل توجهی طلای ثانویه از جواهرات و زیورآلات به دست می آید .
در ایالات متحده ، در حدود 35% از طلای ثانویه از عملکرد کارخانه ها به دست می آید و باقیمانده آن از قطعات کهنه ای مانند جواهرات ، مواد دندان پزشکی ، استفاده در محلول های کارخانه ای و تجهیزات الکترونیکی ، به صورت خرده فلز به دست می آید .

 

ایندیم (Indium)
بازیافت ایندیم از سال 1996 به مدت 5 سال کاهش یافت . علت این کاهش را ، بالارفتن قیمت غیر معمول ایندیم بازیافتی بیان کرده اند . در سال 2001 بازیافت جهانی ایندیم تا 202 تن نسبت به 182 تن در سال 2000 افزایش داشت . حدود 75 % ایندیم در جهان توسط ژاپن بازیافت می شود که حدود 45% آن از زباله های خانگی بازیابی شد .

 

آهن و استیل (Iron and Steel)
از جمله محصول تصفیه شده آهن که بیشترین و گسترده ترین استفاده را در میان فلزات دارد ، فولاد می باشد و بازیافت آهن و فولاد فعالیت مهمی در سراسر دنیا است .
محصولات آهن وفولاد در بسیاری از ساختار ها و کاربردهای صنعتی مانند : دستگاه ها ، پل ها ، ساختمان ها ، مخزن ها ، اتوبان ها ، خودروسازی ها و ا بزارها به کار می رود است .
هم اکنون ذوب آهن های ایران به دو روش کاهش سنگ معدن آهن (که بیشتر آن هماتیت Fe2O3 است.) به وسیله ذغال کک در اصفهان و کاهش مستقیم توسط گاز طبیعی در اهواز و مبارکه در حال فعالیت است .
کاهش سنگ آهن در کوره بلند : تهیه آهن از سنگ معدن آن شامل واکنش های اکسایش- کاهش است که در کوره ای به خاطر ارتفاع زیادش کوره بلند نامیده می شود ، انجام می گیرد . بلندی این کوره بین 24 تا 30 متر و قطر پهن ترین بخش آن 8 متراست . مجموعه واکنش های انجام یافته درون کوره بلند را می توان به طور خلاصه کاهیده شدن اکسید آهن به وسیله گاز منواکسید کربن در نظر گرفت که این فرایند به تولید فلز ناخالص می انجامد . واکنش به صورت زیر انجام می گیرد :
گرماFe2O3(s) 2CO(g)+
در کوره های بلند آهن حاصل به صورت چدن مذاب به پایین کوره سرازیر می شود . سپس از طریق دریچه های کناری خارج می شود . چدن حاصل از کوره ی بلند ، به علت ناخالصی های زیادی ( از جمله این ناخالصی ها می توان کربن در حدود 5 درصد ، سیلیسیم در حدود 1درصد ، منگنز در حدود 2درصد ، فسفر در حدود 3/0 درصد و گوگرد در حدود 4/0 درصد را نام برد .) که در آن وجود دارد شکننده و نا مرغوب است و به همین دلیل بخش اعظم آن برای ساختن فولاد به کار می رود . در این کوره ها بیشتر ناخالصی ها را از طریق اکسایش حذف می کنند . یک روش امروزی برای تبدیل چدن به فولاد استفاده از کوره بازی اکسیژن است . در این روش گاز اکسیژن را از طریق یک لوله مقاوم در برابر گرما به سطح آهن گداخته می دمند . بخش اعظم کربن تا مرحله تولید CO می سوزد و این گاز در دهانه خروجی کوره آتش می گیرد و به CO2 مبدل می شود . مقدار کربن در فولاد های معمولی به 35/1 درصد می رسد .
با توجه به اهمییت بازیابی آهن از آهن قراضه ، بخش مهمی از فولادی که تهیه می شود ، از دمیدن اکسیژن در کوره ای که حاوی چدن و آهن قراضه است تهیه می کنند . بنابراین در این نوع کوره ها جهت تولید فولاد باید مقدار زیادی از آهن قراضه در کوره وجود داشته باشد .
برای آشکار نمودن اهمیت آهن کهنه در تولید فولاد آماری را از مقدار سنگ آهن ورودی و مقدار آهن قراضه را که در کوره ها استفاده می کنند ، مطرح می کنیم :
- سنگ آهن مورد نیاز سالانه در حدود 5 ملیون تن ( که بیشتر آن منگنیت Fe3O4 ) که بخش اعظم آن از معادن گل ِ گهر سیرجان و چادر ملوی کرمان تأمین می شود که از طریق راه آهن به مجتمع منتقل می شود و پس از آسیاب کردن و مخلوط کردن با آب آهک ، گرما دادن و گُندله سازی ( تبدیل ذره های ریز به ذره های گلوله مانند ، درشت تر و تا حدودی متخلخل ) به کوره های کاهش مستقیم منتقل می شود .
- سالانه در حدود 700 هزار تن آهن قراضه ورودی کوره های فولاد سازی مجتمع است .
بازیافت آهن و استیل به روش ذوب کردن و دوباره قالب گیری کردن و در آوردن به فرم نیم تمام (که این فرم در تولید محصولات جدید استیلی به کار می رود ) انجام می شود ؛ زیرا از لحاظ اقتصادی مقرون به صرفه است . قطعات بازیافتی آهن از دو دسته بزرگ به وجود می آید .
- دسته اول شامل قطعات بازیافتی خانگی است که در زباله ها وجود دارد

 

 

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله  78  صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید

 


دانلود با لینک مستقیم


دانلودمقاله بازیافت مواد

پایان نامه برنامه ریزی احتیاجات مواد mrp

اختصاصی از رزفایل پایان نامه برنامه ریزی احتیاجات مواد mrp دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

پایان نامه برنامه ریزی احتیاجات مواد mrp


پایان نامه برنامه ریزی احتیاجات مواد mrp

مقدمه

از مسئولیتهای مهم و اساسی در واحدهای صنعتی ، برنامه ریزی و کنترل موجودیها است

فعالیتها گرد آوری شده با عنوان کنترل موجودیها همواره مورد توجه خاص مدیریت ، بخش کنترل مواد و سفارشات و مهندسی صنایع است . سایر واحدهای صنعت نیز با توجه به اهداف و وظایفی که به عهده دارند هر یک به نوعی خاص ، سیستمهای برنامه ریزی و کنترل موجودیهای خود را با نظامها و استراتژی های مناسب هماهنگ کرده .

در این میان وظیفه مسئولین و دست اندارکارن بخش کنترل تولید و موجودیها و مهندسی صنایع و مدیریت مواد و سفارشات آن است که با در نظر گرفتن اهداف و استراتژیهای کل سازمان و ضمن توجه به مجموعه عوامل و شرایط حاکم بر سازمان روشها و سیاستهایی را اتخاذ نموده و به اجرا در آورنده که دراقتصاد کل سازمان اثر مثبت داشته باشد .

درشرایط امروزی صنعت با استفاده از سیستمهای پیشرفته تر تولید سیستمهای انعطاف پذیر ( FMS ) و تولید به هنگام( JIT ) سعی می شود که سطح موجودی ها را در کارخانه پائین نگهدارند . با این حال هنوز سرمایه درگیر به صورت موجودی در بسیاری از شرکتها و کارخانه های تولید بسیار زیاد می باشد .

علیرغم هزینه های مرتبط با نگهداری موجودیها ، داشتن موجودی در کارخانه امری غیر قابل اجتناب می باشد . مساله مهم این است که هزینه های روبرو شدن با کمبود کالا و مواد اولیه و قطعات یدکی ، مشکلات توقف تولید ، از دست رفتن فرصت فروش کالا وکسر

شهرت سازمان را در برخواهد داشت . در مواردی ممکن است که ضرر و زیان های مورد بالا از هزینه نگهداری موجود بیشتر شود .

هدف اصلی برنامه ریزی تولید موجودی این است که با تجزیه و تحلیل شرایط و هزینه ها ، مناسبترین سیاستهای را برای سفارش و نگهداری موجودی در کارخانه بگیرند .

فعالیتهای برنامه ریزی تولید و کنترل موجودی ، همانگونه که از نامش معلوم است به دو بخش برنامه ریزی تولید و بخش کنترل موجودی قابل تجزیه است در بخش برنامه ریزی تولید ، برنامه ریزی سیاستها و شیوه های مناسب و اقتصادی برای تولید بهتر مشخص می گردد و دربخش کنترل موجودی نقش اجرا کننده و به کار گیرنده و نظارت روی موجودیها می باشد .

امور برنامه ریزی و کنترل موجودیها باید با همکاری و تبادل نظر نزدیک با حسابداری صنعتی ، بخش فروش و بازار یابی ، امور تولید بخش خرید و تدارکات و انبارها و به بررسی شرایط و تدوین سیاستها و نظام تولید و موجودی خود می پردازند.

سیستم برنامه ریزی مواد یک سستم اطلاعاتی برای هماهنگی برنامه های تفضیلی در سیستمهای تولید چند مرحله ای می باشد در این سیستم قطعات و مواد با توجه به محصول نهایی برنامه ریزی می شوند یا به عبارتی وابسته به محصول نهایی می باشند . در سیستم برنامه ریزی مواد ابتدا محصول نهایی را در نظر می گیریم ، سپس آن را به اجراء تشکیل دهنده اش تجزیه می کنیم و آنگاه با توجه به زمان احتیاج به هر یک از مواد و قطعات برنامه ریزی های لازم را انجام می دهیم . این سیستم به ما کمک می کند تا بتوانیم فعالیتهای مربوط به تدارک قطعات و مواد را مشخص و زمان انجام آنها را در طول برنامه تعیین کنیم . در این سیستم اجزاء تشکیل دهنده محصول شناسائی شده میزان هر یک از اجزاء تعیین و طول زمان لازم برای تهیه آنها موعد مقرر مشخص می شود یک سیستم (MRP) اساساً برای پاسخ به این سئوال طراحی می گردد که برای رسیدن به مقاد یر پیش بینی نشده در برنامه سالانه تولید ( MPS ) چه کالایی ، به چه مقدار و در چه زمانی باید خریداری یا ساخته شوند ؟

فصل اول:

 

1-1تاریخچه برنامه ریزی احتیاجات

MRP دراوایل دهه 1960 به عنوان یک رویکرد کامپیوتری به برنامه ریزی تدارک و تولید مواد در آمریکا شکل گرفته و کتاب راهنمای کامل آن در سال 1975 توسط ارلیکی منتشر گردید.
بدون شک تنکیک MRP پیش از جنگ جهانی دوم نیز به صورت دستی و به شکلی تلفیقی در بخش های مختلف اروپا بکار گرفته می شد. با این حال، آنچه که ارلیکی دریافت، این بود که کامپیوتر امکان بکارگیری کلیه جزئیات تکنیک MRP را فراهم ساخته و این امر تکنیک مزبور را در مدیریت موجودی‌های در جریان تولید بسیار اثر بخش می سازد.
طرح اولیه فوق برای بکارگیری کامپیوتری MRP، بر مبنای یک پردازشگر لیست مواد (BOMP) ایجاد گردیده بود. این پردازشگر، برنامه تولیدی اقلام والد را به برنامه تولید یا خرید اقلام جزء تبدیل می نمود. این امر با بسط دادن یا باصطلاح انفجار نیازمندی های محصول بالاترین سطح در طول لیست مواد (BOM)، به منظور تعیین تقاضای قطعات انجام می گرفت. سپس تقاضای ناخالص پیش بینی شده، با موجودی های در دست و سفارشات در طول افق زمانی برنامه ریزی و در هر سطح از BOM مقایسه می گردید. این سیستمها روی کامپیوترهای بزرگ(مین فریم( پیاده شده و در بخش های متمرکز بر برنامه ریزی مواد در شرکت های بزرگ اجرا می گردیدند.
با گذر زمان، نصب این سیستم ها در شرکت های مختلف گسترش یافت و به منظور افزایش دامنه عملکرد این سیستم های نرم افزاری، توابع عملیاتی متعددی به آنها اضافه گردید. از جمله توسعه های صورت گرفته بر روی سیستم اولیه می‌توان به سر برنامه تولید(MPS)، کنترل فعالیت تولید (PAC)، برنامه ریزی سرانگشتی ظرفیت (RCCP)، برنامه ریزی احتیاجات (نیازمندی های) ظرفیت (CRP)، و خرید اشاره نمود.
ترکیب مدول های برنامه ریزی یعنی (CRP,MRP,MPS) و مدول های اجرایی (یعنی PAC و خرید) و نیز ایجاد شرایطی که سیکل برنامه ریزی بتواند از سیکل اجرایی بازخوردهای لازم را دریافت نماید، منجر به نوع کامل تری از MRP گردید که به آن MRP حلقه بسته گویند. با اضافه کردن مدول های مالی خاصی به MRP حلقه بسته و همچنین توسعه سربرنامه تولید به منظور پذیرش وظایف کامل تری به عنوان یک برنامه اصلی یا مرجع و بالاخره امکان پشتیبانی برنامه ریزی بازرگانی از لحاظ جنبه های مالی آن، سیستم کاملی حاصل می‌شود که در واقع رویکردی یکپارچه را برای مدیرتی منابع تولیدی ارائه می دهد. این MRP توسعه یافته، برنامه ریزی منابع تولیدی یا MRP-II نامیده می شود. از سال 1980همچنان که پیاده سازی MRP روی کامپیوترهای کوچکتر و ریزکامپیوترها امکان پذیر می گردید، نصب سیستم های MRPنیز به روند صعودی خود ادامه می داد.
فراگیر شدن MRP ناشی از تلاش و به عبارتی جهادی است که جامعه کنترل تولید و موجودی آمریکا(APICS) در اوایل دهه 1970 به راه انداخت. نقطه تمرکز حرکت فوق در واقع ایجاد این باور بود که MRP یک راه حل مطمئن است، زیرا یک سیستم یکپارچه ارتباطات و پشتیبانی تصمیم گیری است که کلیه فعالیتهای تولیدی- تجاری را پشتیبانی می کند. همچنین بر این نکته تأکید می شد که لازمه موفقیت برنامه های اجرایی MRP، در اصل تعهد مدیریت و آمزوش کلیه نیروهای تولیدی می باشد. به این ترتیب نقش تکنیک های بهینه سازی مبتنی بر تحقیق در عملیات و علم مدیریت به تدریج کمرنگ گردید. آن چه مرتباً تصریح می شد این بود که مسائل واقعی موجود در صنایع، مسائل مرتبط با نظم، آموزش، درک و ارتباطات می باشند(نه مسائل عددی و بهینه سازی). این پیام که توسط APICS مطرح و تبلیغ می شد، از طریق گروه کثیری از مشاوران(که اغلب همچون حواریون آن بودند) در هر گوشه بازگو شده و از طرف صنایع کامپیوتر نیز که مشتاق گسترش کاربرد آن بودند چون پژواکی تکرار می گردید.
از جمله مهمترین عللی که منجر به استفاده گسترده از MRP به عنوان یک تکنیک مدیریت تولید گردید، استفاده آن از قابلیت های کامپیوتر برای ذخیره سازی و دستیابی به حجم بالایی از اطلاعات بود که این امر خود برای اداره هر شرکت ضروری می نمود. به علاوه سیستم MRP به ایجاد هماهنگی میان فعالیت‌های مختلف همانند مهندسی، تولید و مواد در واحد تولیدی کمک می‌کرد. به این ترتیب جذابیت MRP II نه تنها به خاطر نقش آن به عنوان یک پشتیبان تصمیم گیری مدیریت بود، بلکه از آن مهمتر نقش یکپارچه کننده آن در سازمان تولیدی بود که آن را حایز اهمیت می نمود.
امروزه تفکراتی در زمینه چگونگی یکپارچه سازی سیستم هایی از نوع MRP با محیط تولید یکپارچه کامپیوتر(CIM) و کفایت چنین سیستم هایی در مقیاسه با فلسفه های تولیدی جایگزین مانند تولید بموقع(JIT) و تکنیک های انحصاری مانند تکنولوژی تولید بهینه(OPT) چنین سیستم هایی، و نیز شکست های مکرر در دستیابی به مزایای وعده داده شده آنها، سئوالات متعددی در زمینه اثر بخشی MRP مطرح می گردند.

برنامه ریزی منابع تولید یا MPR II، یک مفهوم بسیار متحول کنند بود که از MPR ساده (برنامه ریزی نیازمندی مواد)ایجاد گردید و دامنه اش به تمامی بخشهای سیستم تولید کشیده شد. مفهوم MRP-II به سادگی از بحث مدیریت نقطه سفارش زاده شد و به تدریج به یک سیستم پیچیده در زمان ما تبدیل گردید.
در اواخر دهه پنجاه میلادی، بحث نقطه سفارش به مفهومی ساخت یافته تر تبدیل شد. نوعی بحث از تقاضای ناخالص و برنامه زمان بندی سفارشات. فقط یک مسأله کوچک وجود داشت: موجودی در دست در آن منظور نشده بود. تولید کنندگان شروع به ایجاد فرمولی جهت غلبه بر این مشکل نمودند. با تکمیل تدریجی فرآیند، ظرافت های بیشتری به آن افزوده شدند و سرانجام
MRP-II یعنی برنامه ریزی نیازمندی مواد مولد گردید.
در دهه شصت میلادی، قابلیت های کامپیوتر در ذخیره کردنBOM، باعث رشد بیشتر
MPR


دانلود با لینک مستقیم


پایان نامه برنامه ریزی احتیاجات مواد mrp

دانلود مقاله ماشین های بسته بندی مواد غذایی

اختصاصی از رزفایل دانلود مقاله ماشین های بسته بندی مواد غذایی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

 

 

 

ماشینهای مورد استفاده جهت بسته‌بندی مواد غذایی امروزه در طرح تیپهای متفاوت ساخته و مورد استفاده قرار می‌گیرند بیان یک تقسیم‌بندی جامع و مانع برای همة ماشینها کاری مشکل است اما در ذیل سعی شده با ارائه یک تقسیم‌بندی با توجه به نحوة عمل کرد این ماشینهای شمای کلی از تنوع ماشینهای مورد استفاده در صنایع غذایی و بسته‌بندی مواد غذایی ارائه گردد.

 

1- ماشینهای پرکن:
این نوع ماشینها عملیات لازم برای پر کردن محصولات داخل ظرف را انجام می‌دهند با توجه به تنوع ظروف و بسته‌بندی مورد استفاده در بسته‌بندی مواد غذایی ممکن است عملیات پر کردن در بطری، قوطی، کیسه، بشکه، کارتن و... انجام شود. پرکردن مناسب علاوه بر جنبه‌های مثبت آن از نظر پذیرش مصرف کننده نقش مهمی در ماندگاری محصول دارد به همین دلیل امروزه از طریق سازمانهای ذیربط قوانین مربوط به میزان دقیق پر کردن ظروف وضع شده است. انتخاب یک ماشین پر کن بستگی به طبیعت محصول و سرعت تولید مورد نیاز ما دارد. دستگاه پرکن باید بطور صحیح ظروف را پر کنند . چنانچه دستگاه به گونه‌ای طراحی شود که توانایی پر کردن ظروف در اندازه‌های مختلف را داشته باشد این یک مزیت مهم برای دستگاه تلقی می‌گردد. در سال 1980 اوسبون انواع پر کن‌های وزنی، فشاری و تحت خلاء را شرح داده است که سیستم‌ها و اصول مورد استفاده در این نوع ماشینها مورد بحث قرار می‌گیرد.
1-1- پر کن مایعات:
در ماشینهای پر کن مایعات از یک روش یا ترکیباتی که از دو و چند روش ذیل برای پر کردن مایعات درون ظروف بسته‌بندی استفاده می‌شود این روشها عبارتند از:
1-1-1- پر کن های تحت خلاء:
پر کن های تحت خلاء تمیزترین و اقتصادی‌ترین روش پر کن برای بسیاری از مواد غذایی نظیر اکثر مایعات دقیق و با ویسکوزیتة پایین می‌باشد البته باید توجه داشت این نوع پر کن ها برای محصولاتی که کف می‌کنند مناسب نیستند این پر کن ها دارای نازل هائی هستند که وارد ظرف شده ابتدا هوای ظرف را خالی و سپس ظرف را تا ارتفاع معینی پر می‌کند مهمترین ویژگی پر کن های تحت خلاء آن است که از پر کردن ظروف سوراخ شده، لبه بریده و شکسته بصورت اتومات خودداری می‌شود پر کن های تحت خلاء خود دارای سه سیستم هستند که عبارتند از:
1-1-1-1- پر کن ها تحت خلاء با سیستم چرخان:
در این روش هر بطری به تنهایی جابجا می‌شود و هر بطری در زیر میله پر کننده خود قرار می‌گیرد بطور اتومات بالا می‌آید و همانطوریکه حول ماشین مستقل از بطریهای دیگر می‌چرخد پر می‌شود.
1-1-1-2- پر کن های تحت خلاء با سیستم طبقی:
در این روش بطری‌ها در کنار هم در روی سینی قرار می‌گیرند و توسط نقاله زیر دهانه پر کن حرکت می‌کنند سرهای تغذیه کننده در این روش یک تا هشت مورد متغیر می‌باشد.(سرهای تغذیه کننده ثابت)
1-1-1-3- پرکن‌های تحت خلاء با سیستم تغذیه اتومات:
این سیستم دارای اهرمی است که بطری‌های پر شده را تخلیه و بطری‌های خالی را به زیر سرهای تغذیه کننده قرار می‌دهند. عموماً سیستم‌های تحت خلاء شامل یک تانک ذخیره است که در پایین قسمتی که بطری‌ها در آن پر می‌شوند قرار گرفته است و لوله‌های دارای نازل پر کننده به این تانک متصل است. زمانی که ماشین بکار می‌افتد پمپ خلاء روشن شده و خلاء را در ظرف مربوطه ایجاد می‌کنند با حرکت بطری‌ها و قرار گرفتن دهانة آن بر روی واشر پلاستیکی قسمت تغذیه کننده از ورود هوا به داخل بطری جلوگیری می‌شود زمانی که بطری سالم است و فاقد سوراخ و ترک می‌باشد به این ترتیب با عمل پمپ خلاء، خلاء‌ای در بطری به وجود می‌آید که این خلاء به نوبة خود موجب می‌شود مایع توسط نازل‌های مکنده از تانک ذخیره مکیده شده و در بطریهای پر شود زمانی که بطری در حد مورد نیاز پر می‌شود خلاء بطور اتومات شکسته می‌شود و این امر موجب توقف جریان مایع به داخل بطری می‌شود. امروزه ماشینهای پر کن با ظرفیت 250 عدد در دقیقه برای این منظور طراحی شده‌اند.
1-1-2- پرکن های حجمی:
در این روش هر واحد پر کن به صورت یک سیلندر و پیستون می‌باشد. هنگامی که ظروف دقیقاً به محل پر کن می‌رسد. دریچه تحویل دهنده مایع باز شده و دریچه ذخیره بسته می‌شود و با حرکت برگشت پیستون مایع به داخل ظروف تخلیه می‌شود با حرکت بعدی پیستون دریچه تحویل دهنده بسته و دریچه ذخیره باز می‌شود به این طریق پیستون برای پر کردن بعدی شارژ می‌شود. این سیستم نیز برای پر کردن مایعات رقیق و غلیظ مناسب و مقدار مایع تخلیه شده بوسیله تنظیم حرکت پیستون کنترل می‌شود.( مانند شکل زیر)

 

 

 

 

 

1-1-3- پرکن های وزنی:
این پرکن ها با دو مکانیزم ذیل کار می‌کنند در یک نمونه ظرف در محل سر پر کن قرار گرفته و باعث باز شدن مایع برای مدت مشخصی می‌شود پس از اتمام زمان دریچه بسته و ظرف به محل بعدی منتقل می‌شود. در نمونه دوم با باز شدن دریچه ابتدا مقداری از محصول وارد محفظه شده و آنرا پر می‌کنند وقتی که ظرف در محل سر پر کن قرار گرفت دریچه تحویل باز شده و محتوی محفظه وارد ظرف می‌شود.
1-1-4- پرکن های تحت فشار:
این سیستم مشابه پرکن های وزنی از نوع محفظه‌ای می‌باشد با این تفاوت که توسط یک پمپ مایع داخل محفظه برای تسریع در امر تخلیه تحت فشار می‌باشد. پرکن های وزنی و تحت فشار مناسب‌ترین روش سریع پر کردن برای مایعات با ویسکوزیته کم می‌باشند.

 

1-2- پر کردن محصولات پودری و گرانولی:
دو روش اصلی برای پر کردن مواد پودری و گرانولی وجود دارد که عبارتند از:

 

1-2-1- پرکن های حجمی:
این پرکن ها در سال 1963 به بازار عرضه شدند در حال حاضر به روشهای گوناگون طراحی و مورد استفاده قرار گرفته‌اند مهمترین روشهای حجمی برای پر کردن مواد گرانولی و پودری عبارتند از:

 


1-2-1-1- پرکن های مته ای:
یک هیلسی در قسمت پایین قیف‌های حاوی محصول گرانولی قرار گرفته و هیلسی با توجه به نوع محصولی که می‌خواهند استفاده کنند طراحی شده است مقدار ماده جهت پر کردن بوسیله تعداد چرخشهای هیلسی در یک سیکل کنترل می‌شود. شکل زیر پرکن مته ای را نشان می‌دهد.

 

 

 

 

 

1-2-1-2- پرکن های فنجانی( فلاسکی)
این نوع پرکن ها برای مواد گرانولی و پودری قابل استفاده‌اند ابتدا فنجانها محصول را از قیف ذخیره دریافت و پر می‌شوند سپس این فنجانها محتوی خود را برای پر کردن ظروف تخلیه می‌کنند. شکل زیر شمای این نوع پرکن را نشان می‌دهند.

 

 

 

 

 

1-2-1-3- پرکن های تحت خلاء:
ظرف تا سر پرکن بالا آمده و با تماس با آن مکانیسم خلاء فعال و نازلهای پرکن محصول را به درون ظرف می‌ریزند با پر شدن ظرف مکانسیم خلاء قطع و نازل پرکن نیز از عمل باز می‌ماند.
1-2-2- پرکن های وزنی:
بدیهی است که این روش بهترین و مناسبترین راه برای توزین و اندازه‌گیری است در عمل محصول از طریق دهانه مخصوص بر روی کفه ترازو ریخته و با رسیدن وزنه به مقدار مورد تنظیم عمل ریزش از دهانه مخصوص قطع و محصول توزین شده به داخل ظرف تخلیه می‌شود. شکل زیر مکانیسم عمل در این پرکن ها را نشان می‌دهد.

 

 

 

 

 

 

 

 

 


2- ماشینهای تمیز کننده:
بیشترین کاربرد ماشینهای تمیز کننده و شوینده در صنایع لبنیات و نوشابه که در آن بطری‌های کثیف به کارخانه مجدداً برمی‌گردند می‌باشد دستگاههای شوینده دو نوع هستند:
الف) Hydro ب)Seaker – Hydro
که در اولی جهت‌های آب بکار رفته اما در روی بطریهای بطور کامل در آب فرو برده می‌شوند. دستگاه شوینده گاهی اوقات به برس های چرخنده نیز ممکن است مجهز باشند سرعت عمل این دستگاهها 200 تا 600 عدد در دقیقه می‌باشد.
ساده‌ترین شکل دستگاههای تمیز کننده جهت‌های هوای فشرده یا بخار می‌باشد فشار PSI 60 حداقل فشار لازم برای این است که بطری بطور کامل تمیز شود. شکل زیر مراحل کار دستگاه شستشوی بطری را نشان می‌دهد.

 

 

 

 

 

 

 


3- ماشینهای دوخت:
دوخت‌ها ضعیف‌ترین قسمت یک بسته می‌باشند و دوخت ناقص موجب کوتاه شدن طول عمر انباری مواد غذایی می‌شود ماشینهایی که عملیات دوخت دربندی و بستن را در بسته‌بندی مواد غذایی انجام می‌دهند بسیار متنوع هستند در ذیل به پاره‌ای از مهمترین این ماشینها اشاره می‌شود.
3-1- دوخت حرارتی:
بیشتر این گروه از ماشینها دارای فک‌هایی هستند که از طریق جریان برق گرم شده و سپس با فشار بر روی فیلم دوخت حرارتی را انجام می‌دهند در بعضی از ماشینهای جدیدتر بجای جریان برق از جریان الکتروترمیک با فرکانسی بالا استفاده می‌شود که در این ماشینها فک‌ها گرم نمی‌شوند بلکه در محل دوخت گرمای لازم برای دوخت حرارتی را بوجود می‌آورند.
ماشینهای ایجاد کننده گرما به روش الکتریکی امروزه در انواع متفاوت طراحی و ساخته می‌شوند. نظیر:
3-1-1- نوعی که در آن فکها دائماً گرم نگه داشته می‌شوند:
در این نوع مشکل چسبیدن فیلم به فکها وجود دارد که این شکل با قرار دادن یک نوار نازک از جنس سلیکون لاستیکی یا پلی‌تترافلوئوراتیلن بین فکهای ماشین قابل رفع است استفاده متناوب از روغن سیلیکون برای فکها در نچسبیدن فیلم به فکها کمک می‌کند.
3-1-2- نوعی که در آن گرما توسط یک پالسی الکتریکی با دامنه و مدت زمان مطلوب تولید می‌گردد:
با این ماشینها امکان نگه داشتن فشار بر روی فکها بدون تولید گرما برای مدت کوتاهی بعد از تکمیل عمل دوخت حرارتی وجود دارد بدین ترتیب محل دوخت تحت فشار سرد شده و در نتیجه دوخت بهتر انجام می‌شود و از طرفی مسئله چسبیدن فیلم به فکها کاهش می‌یابد.
سه عامل اساسی که در استحکام و بازده دوخت موثرند عبارتند از دمای فکها، فشار اعمال شده بر فیلم و مدت بسته بودن فکها این عوامل در ماشینهای ساده‌تر بصورت دستی و در ماشینهای پیشرفته‌تر بصورت اتومات کنترل می‌شوند.
ماشینهای دوخت با فرکانس بالا(گروه دوم) از نظر کاربرد محدودترند زیرا هزینه اولیه آنها بیشتر است. در این ماشینها بجای فک‌هایی که با جریان برقی گرم می شوند از الکترودهایی استفاده می‌شود که موجب ایجاد گرما از نوع دی‌الکتریک بین سطوح داخلی فیلم می‌شوند به دلیل آنکه سطوح خارجی فیلم گرم نمی‌شوند مسئله چسبیدن فیلم به الکترودها ایجاد نمی‌گردد و زمانی برای خشک کردن محل دوخت مورد نیاز نیست. ماشینهای نوع اول برای دوخت لفافهای از جنس PE و PP و ماشینهای گروه دوم برای دوخت لفافهای از جنس PVC استات سلولز مناسبند.
3-2- دربندی قوطی‌ها:
این دستگاهها که اصطلاحاً سیمر نامیده می‌شوند قادرند در قوطی‌های دو تیکه یا سه تیکه عمل دربندی قوطی را انجام دهند درب مورد استفاده حاوی یک اسپری ماده لاستیکی به منظور ایجاد دوخت غیر قابل نفوذ می‌باشد. دوخت انجام شده اصطلاحاً دوخت مضاعف نامیده می‌شود. شکل زیر شمای این دوخت را نشان می‌دهد.

 

 

 


3-3- دربندی بطری ها:
Osborn در 1980 انواع در پوششهای مورد استفاده برای بطریهای شیشه‌ای را تا نوع مقاوم در برابر ناخنک زدن توضیح داده است بطور کلی بطریها توسط یکی از انواع دربهای ذیل، توسط دست ماشینهای نیمه اتومات و تمام اتومات دربندی می‌شوند.
3-3-1- دربهای با دوخت فشاری:
این روش اکثراً برای نوشابه‌های گازدار استفاده می‌شود درب مورد استفاده از نوع تاجی با آستر چوب پنبه‌ای یا پلی‌اتیلنی می‌باشد.
3-3-2- دربندهای معمولی:
که دربندی بطریهای شیر پاستوریزه و دیگر مایعات استفاده می‌شوند نظیر دربهای چوب پنبه‌ای و فویل آلومینیومی.
3-3-3- دربندهای تحت خلاء:
در این ماشینها از انواع دربهای نظیر Pryoff, Lever-off, Twistoffomina برای ایجاد یک دربندی غیر قابل نفوذ استفاده می‌گردد.
ماشینهای دوخت طیف وسیعی از انواع ماشینها را در بر می‌گیرد بطور مثال ماشینهای نظیر ماشینهای تسمه کشی و دوخت کارتن‌ها توسط منگنه نیز در این گروه از ماشینها قرار می‌گیرند زیرا عملیات دوخت و بستن بسته توسط آنها انجام می‌شود در حال حاضر سرعت ماشینهای دوخت قوطیها 1100 عدد در دقیقه، بطریهای 250 عدد در دقیقه و کیسه‌های پلاستیکی 200 عدد در دقیقه می‌باشد.
مواد ترموپلاستیک زمانی که حرارت می‌بینند نرم و ذوب شده و در سرما مجدداً سخت می‌شوند در حقیقت یک ماشین دوخت حرارتی سطح دو لایه فیلم را حرارت می‌دهد تا در اثر ذوب شدن به یک لایه تبدیل شوند و دوخت بوجود آید. دوخت‌های حرارتی معمولاً تا زمان سردشدن ـ ضعیف هستند بنابراین نباید طی این مدت هیچگونه نیروی خارجی به آن وارد شود. سه نوع دوخت متداول و مورد استفاده در حاشیه های دوخت حرارتی به قرار ذیل است.
3-3-3-1- دوخت نواری: یک دوخت باریک و دراز است که در زوایای انتهای بسته (طول یا عرض) بوجود می‌آید.
3-3-3-2- دوخت با سطوح مخالف: سطح‌های مخالف به این طریقه دوخت حرارتی می‌شوند.
3-3-3-3- دوخت لبه روی هم: یک سطح از ورقه درز گیری می‌شود و فقط یک طرف از فیلم نیاز است ترموپلاستیک باشد. این دوخت‌ها در طی انجام به غذا فشار و نیرو وارد نمی‌کنند به همین دلیل این نوع دوخت برای مواد غذایی حساسی به فشار نظیر انواع بیسکویت‌ها مناسب است.
3-4- انواع درزگیرها:
3-4-1- درزگیر سیم داغ:
سیم فلزی حرارت داده شده و همزمان با این عمل فیلم در تماس با سیم فلزی به صورت نواری دوخت شده و بریده می‌شود.
3-4-2- درزگیر گیره‌ای داغ:
رشته لفاف در مکانی بین فک‌ها و گیره‌های حرارت دهنده نگهداری می‌شوند تا دوخت شکل بگیرد.

 

3-4-3- درزگیر جنبشی ـ حرکتی:
فیلم بین دو گیرة سرد نگهداری و سپس حرارت می‌بیند و به این طریق دوخت به وجود می‌آید فک‌ها تا زمان سرد شدن دوخت روی فیلم باقی می‌مانند.
3-4-4- درزگیر چرخشی
برای دستگاهها با سرعت زیاد از این نوع درزگیرها استفاده می‌شود در عمل با عبور چرخشی بسته‌ها و تماس دهانه بسته‌ها فک‌های دوخت دوخته می‌شوند.
3-4-5- درزگیر با فرکانس بالا:
یک جریان الکتریکی متغیر در حدود (MHZ 1-50) مولکولهای موجود در فیلم را به جنبش و حرکت وادار می‌کند و در نتیجه حرارت ایجاد و عمل دوخت انجام می‌شود فیلم مورد استفاده باید دارای ویژگی انتقال سریع حرارت باشد.
3-4-6-درزگیرهای ماورای صورت:
در ارتعاشات فرکانسهای بالا (20 Hz) از میان فیلم عبور داده شده که در نتیجه حرارت تولید و فیلم دوخته می‌شود.
3-4-7- درزگیرهای سرد:
در این روش عملیات دوخت با استفاده از انواع چسبها در محصولاتی که حساس به حرارت هستند انجام می‌شود.

 


4- ماشینهای پرکننده و دوخت:
در این گروه از ماشینها ظرف یا بسته توسط ماشینی دیگر تهیه و ساخته می‌شود و فقط عملیات پر کردن و دربندی روی ماشین بسته‌بندی انجام می‌شود طیف وسیعی از ماشینها در این گروه قرار می‌گیرند نظیر .
4-1- ماشینهای پیورپک:
که در صنایع لبنیات و فرآورده‌های لبنی کاربرد گسترده‌ای دارند.
4-2- ماشینهای مولتی پک:
که طیف وسیعی از مواد غذایی ویسکوز و غیرویسکوز در آنها قابل بسته‌بندی است.
4-3- ماشینهای دوی‌پک:
که در حال حاضر کاربرد گسترده‌ای در بسته‌بندی انواع آب‌میوه‌جات پیدا کرده‌اند. اما این سیستم برای بسته‌بندی طیف وسیعی از مواد غذایی قابلیت کاربرد دارد.
4-4- ماشینهای اسپتیک‌ بگ:
که عمل پر کردن مادة غذایی به طریقة اسپتیک و همزمان دوخت و دربندی کیسه را انجام می‌دهند.

 

5- ماشینهای شکل دهنده پر کننده و دوخت:
طیف وسیعی از ماشینها در این گروه قرار دارند وجه مشترک همه این دستگاهها آن است که عملیات ساختن بسته، پرکردن و دوخت و دربندی آن بطور همزمان در یک دستگاه انجام می‌شود با توجه به طرح تیپ دستگاه و نوع بسته‌ای که ایجاد می‌شود تقسیم بندی زیر را در زمینه این دستگاهها داریم:

 

5-1- ماشینهای ffs عمودی:
فرآیند بسته‌بندی در ماشینهای بسته‌بندی همیشه شامل تعدادی از عملیات مختلف می‌باشد این عملیات به وظایف اساسی که ماشینها جهت انجام آن طراحی شده‌اند بر می‌گردد. مثلاً کشیدن یک رشته از مواد بسته‌بندی قابل انعطاف از قرقره فیلم، بریدن رشته، ساختن و شکل دادن بسته، پرکردن، دربندی و نهایتاً حمل بسته (انتقال بسته) به خارج.
باید یک همبستگی بین عملیات اصلی هر ماشین و خواص و ویژگی‌های مواد بسته‌بندی که اصطلاحاً واژة Runnability نامیده می‌شوند وجود داشته باشند از این مطالب می‌توان این نتیجه را گرفت که برای هر ماشین ماده بسته‌بندی مناسب وجود دارد که باید استفاده شود در ماشینهای FFS عمودی یک رول از مواد قابل انعطاف بکار برده می‌شود (کاغذ، فیلم یا فویل) که آن را به شکل لوله در آورده سپس درز آن را می‌دوزند و در یک تناوب منظم آن را پر می‌کنند و یا آن را از طول تا می‌زنند و درز آن را در گوشه راست می‌بندد با این تا یکسری پاکت شکل می‌گیرد که پر شده و سپس بسته می‌شود. در بیشتر ماشین‌های FFS عمودی اعمال اصلی این ماشینها مطابق شکل زیر است.
US1: بازکردن رول بسته‌بندی از ماسوره
US2: ذخیره کردن رشته بسته‌بندی در سیستم غلطاننده
US3: شکل دادن که به صورت یک لولة حلقوی آن را فرم می‌دهد.
US4: کشیده این رول در طول تیوپ پر کننده محصول
US5: (تعیین مقدار محصول) توسط یک پر کن حجمی.
US6: ریختن محصول در سیلندر پر کن.
US7: بستن درزهای طولی به وسیلة حرارت.
US8: بستن (دوخت عرض) به وسیلة حرارت.
US9: کشیدن به صورت عمودی در بالای پخش‌کن.
US10: برش بسته پر شده (همزمان با برش دوخت نیز می‌شود.)
یکی از ویژگی‌های مهم در این ماشینها نیروی پایین کشیدن لفاف است که برای مواد اولیه مختلف متفاوت است سلوفان و فیلم‌های پلاستیکی تک لایه حداقل مقدار این نیرو را دارند و کاغذهای پوشش داده شده و کاغذهای چند لایه حاوی فویل آلومینیوم و لفاف‌های پلی‌اتیلینی بیشترین مقدار این نیرو را دارند. اگر نسبت نیروی کشش مواد بسته‌بندی به نیروی پایین کشیدن لفاف از یک بیشتر شود نوار بر روی ماشین پاره نخواهد شد و در حالت عکس نوار بر روی دستگاه پاره خواهد شد.
در حقیقت وجه اشتراک این ماشینها حالت عمودی دستگاه برای ساخت پر کردن و در بندی آن است با توجه به نوع بسته‌ای که در نهایت تولید می‌شود ماشینهای مختلفی در این گروه قرار می‌گیرند که مهمترین آنها عبارتند از:
5-1-1-ماشینهای پیلوپک:
مشخصة این بسته‌ها دوختهای نوع هم پوشانی و لب به لب است که بر روی بسته شکل گرفته کاربرد این بسته‌ها در بسته‌بندی اقلام جامد مثلاً تکه‌های آب نبات، بیسکویت و.. می‌باشد در شکل زیر دو نمونه از این نوع بسته‌بندی‌ها را نشان می‌دهد.

 

 

 

 

 


5-1-2- ماشین‌های ساچت پک:
این بسته‌بندی‌ها دارای چهار طرف دوخت شده با یک حالت بهره‌دار در اطراف بسته می‌باشند. عمومی‌ترین کاربرد آنها برای بسته‌بندی محصولات پودر شده نظیر سوپهای آماده، پودر سیب‌زمینی و ... می‌باشد شکل زیر نمونه بسته‌های تولیدی توسط این ماشینها را نشان می‌دهد.

 

 

 

 

 


5-1-3- ماشینهای استریپ‌ پک:
این بسته‌ها شامل دو لایه نوار متصل شده به یکدیگر است که محصول بین آنها ثابت شده است هر چند عمومی‌ترین کاربرد این نوع بسته‌ها در بسته‌بندی انواع قرصها و کپسولها است اما در بسته‌بندی محصولات غذایی نظیر پاره‌ای شکلاتها استفاده از این نوع متداول می‌باشد.
5-1-4- ماشینهای ترانس رپ:
ترانس رپ هر چند نام مشخص برای ماشین بسته‌بندی است اما در اصطلاح شامل هر تجهیزاتی است که از یک رشته مواد بسته‌بندی بتواند تیوپ عمودی تهیه نماید این تیوپ بلافاصله پس از تشکیل پر و دوخته می‌شود ماشین F.F.S عمودی این نوع بسته‌ها مناسب برای بسته‌بندی محصولاتی نظیر مواد گرانولی پودری، تنقلات نظیر پفک، بیسکویت می‌باشد. مایعات نیز به این طریق قادر به بسته‌بندی هستند اما بسته‌بندی مایعات با این سیستم توسعه زیادی پیدا نکرده است دلیل آن آلودگی است که در هنگام دوخت معمولاً بوجود می‌آید و ماندگاری محصولاتی نظیر مایعات را کاهش می‌دهد شکل زیر شمای این ماشین را نشان می‌دهد.

 

 

 

 

 


فیلم‌های تک لایه و چند لایه ممکن است در این سیستم مورد استفاده قرار گیرند. فیلم‌های مورد استفاده باید خواص نظیر اصطکاک کم و حرکت مناسب روی شانه دستگاه را داشته و علاوه بر این مقاومت به ذوب بالا داشته باشد زیرا هنگام پر کردن هنوز دوخت عرضی زده شده گرم است و باید وزن محصول را تحمل کند که از این نظر LDPE فیلم مناسبی می‌باشد.
از طرف دیگر فیلم به دلیل عبور از تجهیزات و تبدیل به تیوپ باید مقاوم بوده در طی این فرآیند نشکند و ترک نخورد که از این نظر فیلم‌های سلولز (سلوفان) LDPE و لفافهای چند لایه‌ای نظیر دو لایه سلوفان و سلوفان اپلی‌اتیلن و کاغذ پوشش داده شده با پلی‌اتیلن مناسبند. فویل آلومینیوم معمولاً لایه مناسبی نمی‌باشد چون به علت سختی در طی عمل شکسته و ترک برمی‌دارد.
5-1-5- ماشینهای فلوپک:
فلوپک نام ماشینهائی است که به طریق عمودی یا افقی قادرند یک رشته فیلم را به تیوپ تبدیل کنند ماشینهای فلوپک دو اختلاف با ماشینهای ترانس رپ دادند.
a) در فلوپک شانه‌های شکل دهنده استفاده نشده است.
b) عمل متناوب نیست بلکه مداوم است.
شکل زیر شمای یک سسیتم فلوپک را نشان می‌دهد.

 

 

 

 

 


در ماشینهای نوع عمودی عمل شبیه ماشینهای ترانس رپ است با این تفاوت که دوخت عمودی توسط حرارت دادن لفاف با قالبهای گرم کننده و عملیات غلتکهای چین دهنده انجام می‌شود در ماشینهای نوع افقی ابتدا یک رشته از مواد به صورت یک تیوپ افقی شکل می‌گیرد سپس محصولی که باید بسته‌بندی شود توسط یک نقاله داخل آن قرار گرفته و دوخت طولی به وسیله بلوکهای حرارت دهنده و عمل غلتکها انجام می‌شود. ماشینهای فلوپک برای محصولاتی نظیر، بیسکویتها، شکلات، آب نبات و ... مناسب هستند.
5-1-6- ماشینهای تتراپک:
اولین بار در سال 1953 توسط سوئدی‌ها بکار گرفته شده نمودار کاغذی مرکب با عبور از شانه‌های دسنگاه و استوانه آن به صورت تیوپ در آمده دوخت طولی همزمان زده شده و پس از دوخت عرضی (دوخت کف) محصولی (نظیر شیر) وارد قوطی شده و فکهای دوخت دهنده با یک چرخش 90 درجه‌ای نسبت به قبل عمل دوخت نهایی ظرف را انجام می‌دهند به این ترتیب یک بسته چهار سطحی بدست می‌آید که به همین دلیل به تتراپک موسوم گردیده است اخیراً بسته‌های با این طرح تیپ به نام تترابریک به بازار عرضه شده است.

 

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله   30 صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید

 


دانلود با لینک مستقیم


دانلود مقاله ماشین های بسته بندی مواد غذایی