تحقیق درمورد سیستم های HACCP در صنایع غذایی 15ص

اختصاصی از رزفایل تحقیق درمورد سیستم های HACCP در صنایع غذایی 15ص دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 17

سیستم های (HACCP )در صنایع غذایی

HACCP مخفف hazard analysis and critica lcontrol point است, اندیشه برقراری این سیستم برای کاهش ریسک سلا مت مصرف کنند گان مواد غذایی از اقدامات شرکت pilsbury مشاور وهمکار سازمان ملی سفینه های فضا یی و فضا نوردی امریکا (نا سا) (NASA ) ریشه گرفته است

سسیستم های (HACCP )در صنایع غذایی

HACCP مخفف hazard analysis and critica lcontrol point است, اندیشه برقراری این سیستم برای کاهش ریسک سلا مت مصرف کنند گان مواد غذایی از اقدامات شرکت pilsbury مشاور وهمکار سازمان ملی سفینه های فضا یی و فضا نوردی امریکا (نا سا) (NASA ) ریشه گرفته است . اصول ابتدا یی این کار توسط ( Hoaward E .Bauman ) از شرکت پیلسبو ری با همکاری ناسا و ازمایشگا ههای ارتش و نیروی هوایی

امریکا از یافته های یک پروژه پژوهشی مشترک حاصل گردیده  به این ترتیب که در سال

1959 از شرکت پیلسبو ری خواسته شد تا فرمولا سیون وتولید ازمایشی یک غذای بهداشتی

 سالم وقابل استفاده در شرایط بی وزنی در فضا انجام دهد  شرکت پیلسبو ری برای حل این مشکل اغاز به کار کرد و در اولین مرحله با این سوال مواجه شد که ایا مواد غذایی و به وﯾژه

مواد غذایی که دارای ذرات ریز وپودری شکل هستند در شرایط بی وزنی چه حالتی پیدا می کنند ‘ جواب سوال کم وبیش روشن بود و به همین جهت محققین شرکت پیشنهاد کردند که غذاهای وﯾژه سفر های فضا یی در اندازه های لقمه ای تهیه شده وبا یک لایه پوشش های خوارکی قابل انعطاف پوشانده شود تا از پخش شدن ذرات انها در فضا جاو گیری شود و سفینه فضا یی با ذرات معلق مواد غذا یی الوده نشود و ضمنا سلامت مصرف ان صد در صد

تضمین شود ‘ مشکل ترین مسله در این مورد تضمین صد در صدی عدم الودگی این غذا با باکتری ها ‘ ویرو سها وسایر عوامل بیماریزا ی بیو لو ژیکی و شیمیا یی و فیزیکی بود .

حین اجرای پروژبزودی روشن شد که روشهای کنترل کیفی موجود ان زمان قادر به چنین تضمینی نبود ‘ ضمن این که ازمون های لازم برای تضمین سلامت نسبی محصول هم بسیار زیاد و پر هزینه بود و این مسله موجب شد که مجریان پروژه به فکر استفاده از تکنیک های

جدید برای تضمین سلا مت فضا نوردان باشند .

با مراجه به تکنیک های ناسا برای کاهش ریسک در اجزا ء و قطعا ت سفینه های فضایی معلوم شد برای ازمون دستگا ها وقطعا ت سفینه فضا یی از روشهای اشعه ایکس و اولترا سونیک استفاده می شود ‘ که این روشها در مورد مواد غذایی قابل استفاده نبودند ‘ بنابراین

لازم بود از تدابیر دیگری استفاده شود . در جستجوی راههای جدید برای حل این مشکل محققین پروژه به این نتیجه رسیدند که تنها راه استفاده از روش های پیشگیرانه از الودگی والودگی مجد داست . ولازمه این کار کنترل دقیق مواد اولیه ‘فرایند ها ‘ محیط ‘شرایط اقلیمی‘ نیروی انسانی ‘ انبارها و چگونگی توزیع ومصرف است و چنا نچه این کار به نحو مطلوب انجام گیرد نیاز به کنترل فراورده نها یی نیست و به این ترتیب سیستم HACCP

پایه گذاری شد ‘ که در اصل نوعی سیستم داوطلبانه برای پیش گیری از الودگی مواد غذایی طی مراحل مختلف تولید است . این سیستم در هر واحد تولیدی مواد غذایی یا نقاطی از ان قابل پیاده کردن است و موجب می شود که عوامل مختلف الودگی مانند عوامل بیولوژیکی ‘

شیمیای‘ و فیزیکی نتواند سلامت مصرف کننده را به خطر بیاندازد .

HACCP در واقع نوعی روش سیستماتیک بررسی مواد اولیه, فرآیند , فرآورده نهایی , شرایط جابه جایی ونگهداری , بسته بندی وتوزیع مواد غذایی است و این امکان را می دهد که نقاط حساس و خطر آفرین خط تولید شناسایی شد هو با دقت بیشتری تحت نظارت قرار گیرند. نقاطی از زنجیره تولید که در آنها امکان مخاطره سلامت مصرف کننده وجود دارد را نقاط بحرانی یا به عبارت بهتر نقاط کنترل بحران (CCP)Crilical Control Point نامند, این نقاط را از آن جهت یا به عبارت بختر نقاط کنترل بحران گویند که الزاما در آنجا باید بحران ها کنترل شوند, تا اینکه شناسایی و فقط معرفی شوند, نقاط بحرانی نقاطی از زنجیره تولید هستند که عدم کنترل انها می تواند منجر به عدم ایمنی مصرف ماده غذایی شود. این نقاط از زنجیره تولید هستند که عدم کنترل آنها می تواند منجر به عدم ایمنی مصرف ماده غذایی شود. این نقاط اعم از این که در مرحله تامین مواد اولیه, آماده سازی آنها, فرمولاسیون , فرآوری , بسته بندی , نگهداری و مصرف باشند, میزان خطر آفرین آنها باید از روی نموداری (پیوست شماره ٦ ) که به نام درخت تصمیم گیری معروف است معین شود.

بدیهی است تعیین نقاط HACCP در خط تولید کار مشکلی نیست, مشکل اصلی چگونگی پیش گیری از مخاطره سلامت مصرف کننده در این نقاط است. در اجرای HACCP لازم است بطور کلی هریک از عوامل تولید مانند, مواد اولیه, نیروی انسانی, ماشین آلات, ساختمان, روشهای انجام کار تولید, روشهای نظارت , کنترل و بازرسی و روشهای مدیریت به اجزاء مربوط به آنها تقسیم شود, و هر یک جداگانه مورد تجزیه و تحلیل قرار گیرند. و موارد موثر در ایمنی آنها جداگانه بررسی شودو پس از این مرحله این اجزا, کنار هم قرار گیرند, که در ادامه بحث بطور خلاصه درباره آنها بحث خواهد شد.

به هر حال نتیجه بررسی های شرکت پیلسبوری در سال۱۹٧۱در کنگره ملی نگهداری مواد غذایی آمریکا ارایه شد, بدنبال این اقدام Food and Drug Administration FDA آمریکا, یک برنامه آموزشی ضمن خدمت برای پرسنل

دانلود مقاله HACCP چیست؟

اختصاصی از رزفایل دانلود مقاله HACCP چیست؟ دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مشخصات این فایل
عنوان: HACCP چیست؟
فرمت فایل : word( قابل ویرایش)
تعداد صفحات: 27

این مقاله درمورد HACCP چیست؟ می باشد.

خلاصه آنچه در مقاله HACCP چیست؟ می خوانید :

اصول اول: شناسائی و تجزیه و تحلیل مخاطرات
مخاطرات مربوط به فرآیندهای غذائی ممکن است بیولوژیک، شیمیائی یا فیزیکی باشند.
۱. مخاطرات بیولوژیکی: خطرات بیولوژیکی به دو گروه ماکروبیولوژیکی و میکروبیولوژیکی تقسیم می‌شوند.
خطرات ماکروبیولوژیکی نظیر وجود حشرات است ک مادهٔ غذائی را ناخوشایند می‌کنند اما به ندرت، ایمنی آن را تهدید می‌کنند. باکتری‌ها از جمله خطرات میکروبیولوژیکی هستند که با توجه به واکنشی که در رنگ‌آمیزی گرم از خود نشان می‌دهند به دو دستهٔ گرم منفی و گرم مثبت تقسیم می‌شوند. به‌طور عمده باکتری‌های گرم منفی از طریق حمله به بدن میزبان اعمال اثر می‌کنند مانند سالمونلا، شیگلا و اشرشیا کلی در حالی که تأثیر باکتری‌های گرم مثبت مانند استافیلوکوکوس اروئوس نتیجه سموم ایجاد شده است.ویروس‌ها نیز دسته‌ای دیگر از مخاطرات میکروبیولوژیکی هستند که ناراحتی‌های گوارشی ویروسی دارای بیشترین شیوع پس از سرماخوردگی است و میزان شیوع آن بیشتر از ناراحتی‌های گوارشی باکتریائی ناشی از مواد غذائی است و رایج‌ترین منبع غذائی صدف‌های خوراکی هستند. لاروانگل‌هائی مانند انواع کرم‌های بیماری‌زا از طریق گوشت‌های آلوده‌ٔ خوک، گاو و ماهی وارد بدن انسان می‌شوند. تنیاساژیناتا (کرم نواری گوشت گاو) مثالی از این گروه است.آفلاتوکسین‌ها مهمترین سموم قارچی مولد سمومیت غذائی هستند، که توسط آسپرژیلاس فلاووس و برخی از کپک‌های دیگر ایجاد می‌شوند، شش نوع آفلاتوکسین مهم وجود دارند که ۴ تای آنها G۱، B۲، B۱ و G۲ در مواد غذائی مختلف ایجاد می‌شوند و ۲ نوع دیگر یعنی M۱ و M۲ در شیر حیواناتی که از خوراک آلوده به آفلاتوکسین تغذیه شده‌اند دیده می‌شود.

آفلاتوکسین B۱ شایع‌ترین نوع است و در بادام‌زمینی و غلات به‌ویژه ذرت دیده می‌شود.
۲. مخاطرات شیمیائی: مهمترین عوامل خطرزای شیمیائی در مواد غذائی عبارت است از:
- شوینده‌های شیمیائی
- آفت‌کش‌ها که عمدتاً در بخش کشاورزی از آنها استفاده می‌شود. مثل: حشره‌کش‌ها، علف‌کش‌ها، قارچ‌کش‌ها، ترکیبات محافظ چوپ، انواع اسپری‌ها، ترکیبات دفع‌کنندهٔ حیوانات و پرندگان، محافظت‌کنندهٔ مواد غذائی در انبار، مواد از بین برندهٔ جانوران موذی، فرآورده‌های بهداشتی خانگی و صنعتی.
در سیستم HACCP باید کنترل‌هائی اعمال شود که باقیماندهٔ آفت‌کش‌ها از حد مجاز فراتر نرود.
- ترکیبات حساسیت‌زا
- فلزات سمی
- نیتریت‌ها و نیترات‌ها و ترکیبات N- نیتروز
- مواد نرم‌کننده و نفوذ برخی از ترکیبات از بسته‌بندی
- بقایای داروهای دامی
- افزودنی‌های شیمیائی
۳. خطرات فیزیکی: مهمترین عوامل خطرزای فیزیکی مربوط به مواد غذائی عبارت است از:
شیشه، فلزات، خرده‌های سنگ و شن و ماسه، چوب، پلاستیک و آفات.
اصول دوم: تعیین نقاط بحرانی
یک نقطهٔ کنترل بحرانی مرحله یا قسمتی از فرآیند است که اعمال روش‌های کنترلی در آن کاربرد داشته و منجر به پیشگیری، حذف یا کاهش یک عامل تهدیدکنندهٔ سلامت مادهٔ غذائی به حد قابل‌قبول شود. عوامل کنترل بحرانی معمولاً اقدامات پیشگیرانه نامیده می‌شوند. شناسائی و تعیین صحیح نقاط کنترل بحرانی بسیار مهم و پایه و اساس سیستم HACCP هستند و باید حتی‌الامکان تعداد آنها کم باشد تا بتوان به‌طور کامل روی عوامل کنترل‌کنندهٔ ضروری متمرکز شد. برای این منظور باید تفاوت بین یک نقطهٔ CCP را از یک نقطهٔ کنترل فرآیند یا PCP تشخیص داد. نقاط CCP را معمولاً با استفاده از درخت تصمیم‌گیری Decision tree معین می‌کنند. در این طرح اگر پاسخ دو سؤال اول بلی باشد نقطهٔ مذکور نقطهٔ کنترل بحرانی است. همچنین اگر پاسخ سؤال چهارم خیر باشد باز نقطهٔ مذکور بحرانی است.
سؤال ۱. آیا یک اقدام پیشگیرانه برای جلوگیری از مخاطره در این مرحله وجود دارد؟
اگر جواب مثبت باشد سوال دوم طرح می‌شود، اما اگر جواب منفی باشد در صورتی که این مرحله برای سلامت محصول لازم باشد باید یک اقدام اصلاحی انجام شود. اما اگر این مرحله برای سلامت محصول لازم نباشد مرحله CCP نیست.
سؤال ۲. آیا این مرحله می‌تواند مخاطره را حذف کرده یا به یک سطح قابل قبول کاهش دهد؟
اگر جواب این سؤال نیز مثبت باشد مرحلهٔ یک نقطهٔ بحرانی یا CCP است و نیازی نیست سؤالات را ادامه دهیم، اما اگر جواب منفی باشد سؤال سوم طرح می‌شود.

سؤال ۳. آیا مخاطره در سطح غیرقابل قبولی افزایش می‌یابد؟
اگر جواب منفی باشد مرحلهٔ CCP نیست، اما اگر جواب مثبت باشد سؤال چهارم طرح می‌شود.
سؤال ۴. آیا مرحلهٔ بعدی فرآیند مخاطره را حذف یا آن را به یک سطح قابل قبول کاهش می‌دهد؟
اگر جواب منفی باشد مرحلهٔ یک نقطهٔ کنترل بحرانی CCP است در غیر این صورت نقطهٔ کنترل بحرانی نیست.
اصل سوم: تعیین حدود بحرانی
حدود بحرانی مرز سلامتی ماده غذائی در نقاط کنترل بحرانی است که در تنظیم اقدامات پیشگیرانه به‌کار می‌شود. این حدود ممکن است با استفاده از استانداردهای رایج، راهنماها، منابع علمی، مطالعات تجربی یا مشورت با متخصصان تعیین شوند. از مهمترین معیارهائی که در تعیین حدود بحرانی به‌کار می‌روند می‌توان زمان، درجه حرارت، میزان رطوبت، سرعت تجزیه، PH، اسیدیته، غلظت نمک، کلر باقیمانده و چسبندگی را نام برد.
اصل چهارم: پایش
پایش، مشاهدات یا اندازه‌گیری‌های متوالی و برنامه‌ریزی شده است که به‌منظور ارزیابی کنترل در نقاط بحرانی و برگرداندن سیستم به سطح کنترل شده قبل از بروز هرگونه انحراف از حدود بحرانی‌ انجام می‌شود. به این ترتیب زمان انجام اقدامات اصلاحی ضروری را نیز تعیین می‌کند. پایش، مدارک مستند و ثبت‌شدهٔ موردنیاز در تأئید سیستم HACCP را فراهم می‌کند.
بیشتر روش‌های پایش در نقاط کنترل بحرانی نیاز به سرعت عمل دارند. کوتاه بودن فاصلهٔ زمانی بین تولید مادهٔ غذائی و مصرف آن، استفاده از آزمایشاتی با زمان آنالیز طولانی را غیرممکن می‌سازد. به همین دلیل آزمایش‌های میکروبیولوژیک به ندرت در پایش نقاط کنترل بحرانی مؤثر هستند و این کار معمولاً با استفاده از روش‌های گوناگون فیزیکی و شیمیائی انجام می‌شود.
....

بخشی از فهرست مطالب مقاله HACCP چیست؟

منشأ HACCP
تاریخچه سیستم HACCP در ایران
مزایای استفاده از سیستم HACCP
مبانی HACCP
اصول اول: شناسائی و تجزیه و تحلیل مخاطرات
اصول دوم: تعیین نقاط بحرانی
اصل سوم: تعیین حدود بحرانی
اصل چهارم: پایش
اصل پنجم: اقدامات اصلاحی
اصل ششم: تأئید
اصل هفتم: مستندسازی
وجه اشتراک HACCP با سیستم‌های مدیریت کیفیت
اعمال HACCP چسب فقط در کارخانه
آیا در حال حاضر پایانه یا مکانی برای کنترل کیفیت شیرخام وجود دارد؟
قوانین HACCP
اساس برنامه HACCP در فارم های مرغداری عبارتند از :
۴ ) نظارت :
۵) اصلاح نقاط ضعف :
۷) اثبات صحت عملکرد :
نگاهی به برنامه HACCP افشره‌ها
HACCP در آبمیوه
    آبمیوه‌ها و FDA
    خطراتی که حین فراوری تولید باید کنترل شوند
    قوانین هفت‌گانه اجرای صحیح HACCP
    اعتبار طرح HACCP
    نیاز ۵ لگاریتمی
    سایر فعالیت‌ها

پاورپوینت HACCP در تولید بستنی

اختصاصی از رزفایل پاورپوینت HACCP در تولید بستنی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فایل بصورت پاورپوینت در 27 صفحه می باشد

•بستنی (Ice cream) فرآورده لبنی منجمد آماده مصرفی است که اط شیر گاو و یا گاومیش از طریق ترکیبل و فرآیند مناسب بر روی خامه یا سایر فرآورده های لبنی با شکر و مواد طعم دهنده خوراکی بدست می آید. همچنین حاوی, پایدار کننده ها, قوام دهنده ها و رنگ های خوراکی مجاز نیز میباشد.

•این برنامه صرفاً ةک فرآورده یعنی "بستنی" را پوشش می دهد. اگر شرکت بخواهد فرآورده های دیگری را تولید کند باید برنامه دیگری نیزتدوین نماید.

پاورپوینت HACCP در تولید بستنی

اختصاصی از رزفایل پاورپوینت HACCP در تولید بستنی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

پاورپوینت HACCP در تولید بستنی
برنامه الگویی HACCP برای تولید بستنی
1. توصیف فرآورده
جدول توصیف فرآورده بستنی
2. فرآیند تولید
3. شناسایی و ارزیابی مخاطره ها و تعیین CCPs
شناسایی CCPs با به کارگیری درخت تصمیم گیری CCP در فرآیند تولید بستنی
CCPs که در فرآیند تولید بستنی در شرکت ... شناسایی شد.

اجرای سیستم HACCP در واحدهای پرورش مرغ گوشتی

اختصاصی از رزفایل اجرای سیستم HACCP در واحدهای پرورش مرغ گوشتی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

اکنون که رشد تولیدات کشاورزی و صنعتی متناسب با نیازهای داخلی و برنامه توسعه صادرات غیر نفتی آغاز گردیده است ضروری است که همزمان با آن کیفیت نیز به عنوان یک نیاز و یک پشتوانه مورد توجه قرار گیرد.

اگر بر این باور باشیم که مهمترین معیار در تولید مواد غذایی، سلامت محصول می باشد HACCP  کارآمدترین آموزش برای به حداکثر رسانیدن ایمنی و سلامت غذا است.

سیستم ذکر شده اختصار عبارت: (Hazard Analysis Critical Control Point) است و مفهوم آن تجزیه و تحلیل خطر نقطه کنترل بحرانی می باشد.

ایران در آستانه ی پیوستن به سازمان تجارت جهانی (WTO) قرار گرفته است، بنابراین باید، بر اساس قوانین تجاری، کالاهای خود را صادر نماید. یکی از مهمترین مسائل مورد توجه در اقتصاد جهانی، بهداشت و سلامت مواد غذایی می باشد.

بهداشت گوشت مرغ، به دلیل سهم زیادی که در سبد غذایی خانوار دارد، باید مورد توجه تولید کننده قرار گیرد.

این مقاله به بررسی چگونگی اجرای سیستم HACCP در واحدهای پرورش مرغ گوشتی  می پردازد.

اصول HACCP

سیستم فوق، خطرات فیزیکی، شیمیایی و میکروبی را توسط پیش بینی و پیش گیری حذف می کند و برای اجرای آن چندین اصول باید رعایت شود که در این فایل بررسی خواهند شد.