تحقیق در مورد تولید سیمان پرتلند 28 ص

اختصاصی از رزفایل تحقیق در مورد تولید سیمان پرتلند 28 ص دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

دسته بندی : وورد

نوع فایل :  .doc ( قابل ویرایش و آماده پرینت )

تعداد صفحه : 27 صفحه

---

 قسمتی از متن .doc : 

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه 2

تاریخچه 2

تولید سیمان پرتلند 4

ترکیبات شیمیایی سیمان پرتلند 10

هیدراتاسیون سیمان و گرمای هیدراتاسیون 16

گیرش سیمان 17

نرمی سیمان 18

انواع سیمان 18

وزن سیمان 24

انبار کردن سیمان 25

موجودی سیمان در بازار 26

مقدمه

سیمان را میتوان درمعنی کلی کلمه ماده ای که دارای خواص چسبندگی وچسبانندگی می باشد وقادراست ذرات معدنی را بنحوی بهم بچسباند تا بصورت جسم یکپارچه ومتراکم درآیند ، توصیف نمود . البته این تعریف انواع متعددی ازمواد سیمانی رادربر میگرد . درصنعت ساختمان معنی کلنه سیمان به ماده ایکه برای بهم چسباندن سنگها ، ماسه ، آجرها، بلوکهای ساختمانی وغیره بکار میرود محدود می شود . اجزاء اصلی این نوع سیمان را ترکیبات آهکی تشکیل می دهند ولذا درمهندسی راه وساختمان سیمانهای آهکی مورد نظر می باشند . سیمانهای مورد توجه درساخت بتن دارای خاصیت گیرش وسخت شدن درزیر آب ( دراثرواکنش شیمیائی با آن ) بوده ولذا به اسم سیمانهای هیدرولیکی معروفند .

سیمانهای هیدرولیکی عمد تاً ازسیلیکا تها وآلومینها تهای آهک تشکیل شده اند وبصورت کلی میتوان آنها را به گروههای سیمانهای طبیعی ، سیمانهای پرتلند وسیمانهای برقی طبقه بندی نمود .

تاریخچه

استفاده ازمواد شیمیائی اززمان بسیار قدیم متداول بوده است . مصریان قدیم گچ تکلیس شده ناخالص رابکارمی بردند . یونانیان ورومیها سنگ آهک تکلیس شده را مصرف میکردند وبعداً آموختند که به مخلوط آهک وآب ، ماسه وسنگ خرد شده یا آجر وسفالهای شکسته نیز اضافه کنند . این اولین نوع بتن درتاریخ بود . ملات آهک درزیر آب سخت نمی شود و رومیها برای ساختمان زیر آب، سنگ آهک و خاکستر آتشنشانی یا پودر بسیار نرم سفالهای سوخته شده را تواماً آسیا می نمودند و بکار می بردند. سیلیس و آلومینای فعال موجود در خاکستر و سفال با آهک ترکیب شده و آنچه را که بعداً با سم سیمان پوزالانی شناخته شد تولید نمود. اسم سیمان پوزالانی را تا اموز برای توصیف سیمانهائی که بآسانی از آسیاب نمودن مواد طبیعی در درجه حرارت معمولی بدست میآیند بکار برده اند.

در قرون وسطی انحطاطی در کیفیت و کاربرد سیمان بوجود آمد و فقط در قرن هییجدهم بود که پیشرفتی در دانش مربوط به سیمانها حاصل شد. در سال 1756 که John Smeaton مامور بازسازی برج چراغ دریائی Eddystone در نزدیکی ساحل جنوب غربی انگلیس شده بود به این نتیجه رسید که بهترین ملات وقتی بدست می آید که مواد پوزالانی با سنگ آهک حاوی نسبت زیادی از مواد رسی مخلوط شود.

سیمانهای هیدرولیکی دیگر مانند «سیمان رومی» که James parker از کلسینه نمودن گلوله های سنگ آهک رسی آن را بدست آورد توسعه یافته و بالاخره در سال 1824، Joseph Aspdin که معماری در شهر Leeds بود سیمان پرتلند را به ثبت رساند. این سیمان را از حرارت دادن محلوطی از پودر نرم خاک رس و سنگ آهک سخت در یک کوره تا نقطه ای که CO2 آن بخارج رانده شود بدست آوردند، درجه حرارت کوره خیلی پائین تر از حد لازم برای تولید کلینگر بود نخستین نمونه از سیمانی که امروزه آن را باسم سیمان پرتلند می شناسیم در سال 1845 بوسیله Isaac Johnson با حرارت دادن مخلوط خاک رس و سنگ آهک سست تا حد کلینکر شدن و صورت پذیرفتن واکنشهای لازم برای تشکیل ترکیبات چسباننده پرقدرت تهیه گردید.

اسم سیمان پرتلند که در ابتدا بعلت تشابه رنگ و کیفیت سیمان گیرش حاصل کرده با سنگ پرتلند – سنگ آهکی که در Dorset استخراج می شود – به آن داده شد و تا امروز برای توصیف سیمانی که از کاملاً مخلوط نمودن و حرارت دادن مواد آهکی و رسی، و یا سایر مواد حاوی سیلیس – آلومینا و اکسید آهن، تا درجه حرارت کلینکر شدن و آسیا نمودن کلینکر ماصل شده، باقی مانده است. این تعریف فعلی آئین نامه بریتانیائی 1978 : 12 . BS برای رسیدن پرتلند می باشد که همچنین تصریح نموده است پس ا زپختن ماده دیگری بجز سنگ گچ و آب نباید به کلینکر افزوده شود.

تولید سیمان پرتلند

این سیمان اصولاً از مواد آهکی مانند سنگ آهک و یا سنگ آهک سست و آلومینا و سیلیسی که به صورت خاک رس و یا سنگ رسی وجود دارد ساخته می شود. سنگ آهک در بسیاری از مناطق جنوب غربی و قسمت وسط و شمال انگلستان و Wales یافت می شود و منابع رسی در سراسر این کشور وجود دارند.

پاورپوینت در مورد درس سوم : ما به مسجد می رویم..

اختصاصی از رزفایل پاورپوینت در مورد درس سوم : ما به مسجد می رویم.. دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

پاورپوینت در مورد درس سوم : ما به مسجد می رویم

فرمت فایل: پاورپوینت

تعداد اسلاید: 10

پاورپوینت در مورد درس سوم : ما به مسجد می رویم

تحقیق در مورد فولاد های تند بر 9 ص

اختصاصی از رزفایل تحقیق در مورد فولاد های تند بر 9 ص دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

دسته بندی : وورد

نوع فایل :  .doc ( قابل ویرایش و آماده پرینت )

تعداد صفحه : 10 صفحه

---

 قسمتی از متن .doc : 

(2-3) مختصری درباره فولاد های تند بر

فولادهای ابزار تند بر ، فولادهای پر آلیاژی هستند که برای سرعتهای بالای برش فلزات خیلی سخت بکار برده می شوند . از آنجائیکه برش با سرعت زیاد سبب بالا رفتن درجه حرارت ابزار و نهایتا رسیدن آن به محدوده سرخ شدن می شود( Red Range) ، این ابزارها باید در مقابل بازگشت (Temper) در محدوده دمایی ذکر شده مقاوم باشند توانایی حفظ سختی و استحکام در محدوده سرخ شدن تحت عنوان سختی داغ نامیده می شود( Hot Hardness) که یک خاصیت مهم به شمار می رود . این فولادها همچنین باید مقاومت به سایش و سختی بالایی داشته باشند تا بتوانند مدت معینی لبه های تیز برشی خود را حفظ نمایند .

در فولادهای تند بر ، تنگستن یا مولیبدن ( در بعضی موارد هم تنگستن وهم مولیبدن ) برای تشکیل کار بید و سختی داغ ، وانادیم برای افزایش مقاومت سایشی وکروم برای کاهش اکسیداسیون وافزایش سختی ودر بعضی اوقات کبالت جهت بهبود سختی دردمای بالا افزوده می شوند .

فولادهای ابزار تند بر از نظر ترکیب شیمیایی به دو دسته تقسیم می شوند :

نوع حاوی T تنگستن هستند .

نوع که حاویM مولیبدن هستند .

ترکیب شیمیایی این فولادها در جدول 1-2 نشان داده شده است .

( 2-3-1) اثر عناصر مختلف بر خواص فولادهای ابزار

2-3-1- 1 کربن

مانند دیگر فولادهای ابزار ، کربن ممترین عنصر آلیاژی در عملیات سخت کاری می باشد که در مراحل مختلف چرخه تولید به نسبتهای متفاوتی بین زمینه و فاز کا ربید توزیع می شود درحالت آنیل شده کربن عمدتا به صورت کاربید می باشد که در هنگام فرایند آستنیته کردن اغلب این کار بید ها حل شده و کربن وارد زمینه می شود .

در حین فرایند بازگشت ، با افزایش درصد کربن زمان سرد کردن بیشتری جهت انجام استحاله مار تنزیتی مورد نیاز می باشد و معمولا عمل بازگشت تا سه مرتبه تکرار می شود . چرا که در دفعات اول و دوم بازگشت ، استحاله مار تنزیتی بطور کامل انجام نشده وهنوز مقداری از آستنیت به صورت استحاله نیافته باقی می ماند . در صورت لزوم نیاز به تکرار عمل بازگشت تا انجام کامل استحاله مار تنزیتی می باشد .

(2-3-1) کروم

وجود حدود 4 درصد کروم در کلیه فولادهای تند بر باعث شده که این عنصر بعد از کربن بعنوان عنصر اصلی به شمار آید . کروم با توجه به نوع عملیات حرارتی و مقادیر مختلف کربن انواع کار بیدها راتشکیل داده ، باعث افزایش سختی پذیری شده و پوسته ای شدن ( Scalng) را به تعویق می اندازد . این عنصر در فولاد آنیل شده بصورت کار بیدی که طی سیکل سخت کردن در آستنیت حل می گردد وجود دارد واز این رو یکی از علل اصلی تولید مار تنزیت در فولاد کوئنچ وبازگشت داده شده است .

کروم بواسطه کاستن از مقدار آستنیت باقیمانده ، سرعت نرم شدن فولادها را کاهش می دهد اما خود به تنهایی قادر به ایجاد این سختی ثانویه است .

2-3-1-3 وانادیم

این عنصر معمولا حدود یک تا پنج درصد از وزن فولاد های ابزار تند بر را تشکیل می دهد . مهمترین اثر وانادیم تولید کار بیدهای خیلی سخت از نوع VC می باشد که در واقع ترکیب شیمیایی آنها نزدیک به V4C3 می باشد . این ذرات کار بیدی زاویه دار و سخت ، اهمیت زیادی در افزایش مقاومت به سایش دارند واز آنجاییکه در درجه حرارتهای معمول سخت کردن قابل حل نیستند . در محدود کردن رشددانه ها موثرند . وانادیم همچنین در پایداری مارتنزیت تاثیر بسزایی دارد وهنگام بازگشت از نرم شدن فولاد جلوگیری می کند . برای بوجود آمدن این اثر ، دمای آستنیته کردن اهمیت زیادی دارد تا حداکثر مقدار کار بید وانادیم در فاز آستنیت وجود داشته باشد

در فولاد تند برT1 حدود یک درصد وانادیم وجود دارد اما در فولادهای تند بر مولیبدنی این مقدار کافی نبوده و معمولا حدود دو درصد در نظر گرفته می شود . مقادیر بیشتر وانادیم تا حدود پنج درصدهم قابل تحمل می باشد . اما بیش از این مقدار ، مشکلاتی را در آهنگری بوجودمی آورد ونیز مقدار آستنیت باقیمانده را افزایش داده سبب بروز مشکلات زیادی درعملیات حرارتی می شود .

حلالیت کم کار بید وانادیم در آستنیت اثر مهمی در عملیات حرارتی دارد . بطوریکه رسوب ذرات ریز کار بید در مرز دانه ها باعث ایجاد سختی ثانویه می گردد .

افزایش و انادیم به دلیل تشکیل کار بید وریز کردن دانه های آستنیت کاهش سختی پذیری فولاد را بهمراه دارد . حرارت دادن در بالاتر از دمای سخت کاری ( نزدیک دمای سولیدوس ) باعث حل شدن این کار بید ها در آستنیت می شود که در چنین شرایطی وانادیم سختی پذیری فولاد را افزایش می دهد .

کبالت

میزان استفاده از کبالت د رفولاد ابزار تند بر به مراتب کمتر از عناصر آلیاژی دیگر است . کبالت بر خلاف عناصر آلیاژی قبلی وارد فاز زمینه می شود . این عنصر درجه حرارت سولیدوس را افزایش می دهد ولذا درجه حرارت سخت کاری را زیاد می کند ودر نتیجه انحلال کار بید افزایش یافته و به تبع آن مقدار آستنیت باقیمانده افزایش می یابد شکل 2-2 نشان می دهد که در یک درجه حرارت سخت کاری خاص ، افزایش مقدار کبالت باعث کاهش مقدار آستنیت باقیمانده می شود .

باافزایش مقدار کبالت ، سختی پذیری وسختی سرخ نیز بهبود یافته و همچنین هدایت حرارتی مخصوصا دردرجه حرارتهای بالا افزایش می یابد . اثرات منفی کبالت ، کاهش چرمگی و مقاومت به سایش می باشد .

تنگستن و مولیبدن

این دو عنصر اثرات مشابهی داشته و تفاوت عمده آنها درمقدار وزنی موجود در آلیاژ می باشد که این امر نیز به دلیل اختلاف وزنی اتمی آنهاست بطوریکه یک

تحقیق در مورد آلیاژهای سرامیکی

اختصاصی از رزفایل تحقیق در مورد آلیاژهای سرامیکی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

دسته بندی : وورد

نوع فایل :  .doc ( قابل ویرایش و آماده پرینت )

تعداد صفحه : 10 صفحه

---

 قسمتی از متن .doc : 

آلیاژهای تجارتی و سرامیکها

لازم است که گفته شود بیشتر آلیاژهای تجارتی در قسمتهای ساده تر نمودارهای فازی واقع است. مثلا 99 درصد آلیاژهای برنج در ناحیه تک فازی واقعند.

همچنین برنزهای متداول کمتر از 10% قلع دارند و در سیستم cu -sn(14-9) از نظر تجارتی به ناحیه هایی که ظاهر پیچیده تری دارند توجه چندانی نمی شوند.

در فصل 11 به آلیاژهایی مانند 0 Al- 10mg, 90 mg -10Al,95 Al-5Cu 9 توجه خاصی مبذول می شود زیرا هرکدام از آنها درد های تک فازی هستند ولی در حین سرد شدن از منحنی حد حلالیت می گذرد.

با کنترل کردن سرعتی که فاز دوم جدا می شود می توان استحکام آلیاژ را تا حدود زیادی افزایش داد و این از نظر مهندس بسیار با ارزش است.

سیستم A1-S1 اساس تصفیه نیمه ها و مواد مربوطه را از نظر تجارتی فراهم می سازد. در دو بخش بعد ، الیاژهای ( اهن- کربن ) با جزئیات آنها مورد مطالعه قرار می گیرند. زیرا اولا در هر تمدن صنعتی فولاد بزرگترین آلیاژ است .

و ثانیا فولادها را بعنوان نخستین نمونه برای عملیات حرارتی می توان بکار برد. کنترل ساختمان میکروسکوپی و در نتیجه خواص آلیاژها از طریق عملیات حرارتی با کاربرد نمودارهای فازی میسر است.

در مورد سرامیکها نیز نمودارهای فازی بهمان اندازه مهم است . با وجود این در این کتاب فقط سه نمودار سرامیکی بحث و بررسی خواهد شد.

اولین نمودار مربوط به سرامیکهایی است که اساس آنها خاک رس است . خاکهای رس با کیفیت بهتر بعد از عمل تقریبا شامل 40Al2O3-60SiO2 هستند.

نمودار Fe-O تغییرات بدون نسبت وزنی را برای Fe-O که در فصلهای قبلی بحث شد نشان می دهد.

نمودار Feo-mgo نشان می دهد که محلول جامد Mgo ,FeO پایین تر از دمای حد جامد ، با هر ترکیبی وجود دارد و با سیستمCu-Ni که شامل مواد فلزی است قابل مقایسه می باشند.

- سیستم " آهن – کربن "

فولاد ( STELL) که نخستین آلیاژ آهن و کربن است می تواند اکثر واکنشها و ساختمانهای میکروسکوپی متداول بمنظور تغییر خواص مواد را در برگرفته و توصیف نماید.

همچنین آلیاژهای آهن و کربن بعنوان اساسی ترین مواد مهندسی ساختمان بکار می روند.

قابلیت تغییر فولادها بعنوان مواد مهندسی را از فولادهای متنوع بسیاری که تولید شده اند می توان دریافت. از یک طرف فولادهای بسیار نرم برای کاربردهایی چون سپر اتومبیل و صفحه اجاق وجود دارد و از طرف دیگر فولادهایی سخت و سفت برای تیغه های مولد بکار می روند.

بعضی فولادها باید مقاومت زیادی در برابر خوردگی داشته باشند. برخی فولادها که در مبدلهای الکتریکی بکار می روند باید مشخصات مغناطیسی معینی دارا بوده تا در هر ثانیه چندین بار و با اتلاف کمی انرژی ، مغناطیسی و غیر مغناطیسی بشوند و برخی دیگر کاملا غیر مغناطیسی باشند. تا در مواردی چون ساعتهای مچی بکار آیند.

نمودارهای فازی برای توضیح هریک از خواص فوق می توانند مورد استفاده قرار گیرند.

وضع ساختمانی آهن خالص در دمای محیط آهن یا فریت نامیده می شود. فریت یا خلوص تجارتی کاملا نرم و انعطاف پذیر بوده و دارای استحکام کششی کمتر از 45000 ( 310) می باشد.

فریت در دمای پایین تر از 170 ماده ای آهنربایی است.

ساختمان فریت مکعب مرکز دارا است بهمین دلیل فضاهای بین اتمی اش کوچک بوده و کاملا کروی نیستند و نمی توانند حتی اتم کروی و کوچک کربن را براحتی در خود جای دهند.

اتم کربن کوچک تر از آن است که محلول جامد جانشینی تشکیل دهد و بزرگتر از آن است که به آسانی محلول جامد بین نشینی بوجود آورد.

بنابراین حلالیت کربن در فریت بسیار کم است.

ساختمان مکعب با وجود مرکز دار اهن " آستنیت یا آهن " نامیده می شود و آهن خالص با چنین ساختمانی بین 912 و 394 پایدار است .

مقایسه سیستم خواص مکانیکی آستنیت و فریت آسان نیست زیرا این مقایسه باید در دمای مختلف انجام گیرد.

به طور کلی در دماهایی که آستنیت پایدار است ، نرم و انعطاف پذیر بوده و بنابراین برای عملیات شکل دادن مناسب می باشد.

لذا بیشتر عملیات آهنگری و نورد در 100 یا بالاتر انجام می شود که آهن ساختمان داشته باشد. آشتنیت در هیچ دمایی آهنربایی نیست.

در ساختمان مکعب با وجوه مرکز دار آهن فضاهای بین اتمی بزرگتری نسبت به فریت وجود دارد .

ولی حتی در این حالت نیز حفره های ساختمان به اندازه کافی بزرگ نیستند که تعداد زیادی اتمهای کربن را بین خود جای دهند و بدین طریق وجود کربن تغییر زیادی در ساختمان آهن بوجود می اورد.

در نتیجه تمام حفره ها نمی توانند در یک زمان پر شوند و حداکثر حلالیت فقط 11/2% کربن است.

بنا به تعریف ، فولادها کمتر از 2/1% کربن دارند. و بنابراین تمام این مقدار در دمای بالا در آستنیت حل می شود.

تحقیق در مورد جوشکاری خال، شکاف و طرح 10 ص

اختصاصی از رزفایل تحقیق در مورد جوشکاری خال، شکاف و طرح 10 ص دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

دسته بندی : وورد

نوع فایل :  .doc ( قابل ویرایش و آماده پرینت )

تعداد صفحه : 10 صفحه

---

 قسمتی از متن .doc : 

جوشکاری خال، شکاف و طرح

فرآیندهای اساسی

توصیف مهم و عمومی :

جوشکاری خال، شکاف و طرح سه فرآیند جوشکاری تمام در حوزه فلزات است که محصولی با استفاده از تولید حرارت در سطح فلز با استفاده از مقاومت نیروی جریان برق الکتریکی ایجاد می شود که این مهارت در قبل، در طول و بعد از ایجاد جریان برق برای جوش دادن نواحی مرتبط به هم سطوح فراهم م شود. شکل 17.1 این سه فرآیند را نشان می دهد : در جوشکاری خال یک قطعه فلز جوش خورده در مکان الکترود تولید می شود. اما دو یا چند قطعه ممکن است با استفاده کردن مجموعه ای از الکترودها ساخته شود.

جوش طرح مشابه جوش خال است به جز اینکه مکان قطعه به وسیلة یک طرح یا نقش برجسته ای که روی یک سطح نصب شده است یا بوسیلة بخش میانی قسمتهایی در جعبه سیم ها یا میله ها قاطع شده است.

دو یا چند طرح جوش داده شده می توانند با مجموعه ای از الکترودها ساخته شوند.

جوش شکاف یک نوع از جوش خال است به طوری که مجموعه ای متداخل از قطعه فلزات تولید شده بدست می آیند. یک خط جوش می تواند بوسیله تجهیزات خال جوش ایجاد شود ولی با عملیاتی آهسته تر. مجموعه ای از خال جوش های متفاوت ممکن است با استفاده از ماشین خط جوش تولید شود. حرکت دادن الکترودها باید به نحوی مناسب باشد تا سرعت و زمان حرکت کردن بین جوشکاری ها تنظیم شود.

حرکت اثر می تواند در طول چرخه خال جوش متوقف شود.

اصول عملیات :

عملیات جوش کاری خال و شکاف و طرح شامل یک درخواست جریان برق الکتریکی و فشار مکانیکی مغناطیس های واقعی و مناسب می باشد. جریان برق جوشکاری باید توسط الکترودها از وسط اثر عبور کند. که این بوسیلة فشارهای تولید شده بر الکترودها یا بوسیلة طرح های ساخته شده که فشار و جریان برق فشرده و متراکم را تولید می کنند ایجاد می شود.

ترتیب عملیات باید به این صورت باشد که اول به اندازه کافی برای بالا بردن دمای فلز افزایش یابد. این فلز سپس تحت فشاری که قدرت کافی برای نگه داشتن قسمتهای آن به یکدیگر را داشته باشد سرد می شود.

جریان برق و فشار باید آنقدر باشد که قطعه فلز شکل بگیرد ولی نباید آنقدر زیاد باشد که قطعه فلز از ناحیه جوشکاری بیرون رود. در طول جوشکاری جریان برق نباید آنقدر کم باشد که از گرم شدن کافی الکترودها جلوگیری کند. گرم شدن زیادی ممکن است باعث چسبیدن الکترودها با قطعه کار شود که این کار باعث کاهش طول زندگی الکترود می شود.

حرارت لازم برای این فرآیندهای جوش کاری مقاوم بوسیله ایستادگی قطعه کارهایی که یک جریان برق الکتریکی از وسط ماده می گذرد تولید می شود. زیرا مسیر جریان برق الکتریکی در قطعه خارج کار را کوتاه می کند و زمان جوشکاری نسبتاً زیاد را کم می کند. جریان های برق جوشکاری نیازمند این هستند که حرارت جوشکاری لازم ایجاد شود.

تولید حرارت

در یک اتصال دهنده میزان حرارت ایجاد شده به سه فاکتور بستگی دارد :

1- آمپراژ 2- مقاومت اتصال دهنده 3- میزان مدت زمان جریان

این سه فاکتور بر طبق فرمول زیر بر حرارت تولید شده اثر می گذارند:

Q=I2Rt که در آن :

گرمای تولید شده بر حسب ژول = Q

جریان بر حسب آمپر = I

مقاومت اثر بر حسب اهم = R

مدت زمان طول کشیدن جریان بر حسب ثانیه = t

گرمای تولید شده نسبتی از میدان جریان برق جوشکاری و نسبتی از مقاومت و زمان است قسمتی از گرمای تولید شده بر ایجاد جوش استفاده می شود و قسمتی از آن در اطراف فلز هدر می رود. جریان برق جوشکاری به زمان بستگی دارد بنابراین اگر زمان خیلی کوتاه باشد جریان برق الکتریکی به خیلی بیشتر از آن احتیاج خواهد داشت. ترکیبی از جریان برق بالا و زمان کوتاه ممکن است یک توزیع ناخواسته حرارت در منطقه جوشکاری ایجاد کند که ممکن است منجر به ذوب شدن سطح شود و الکترود به سرعت تحلیل رود.

چرخه یک مقاومت ماشین جوشکاری و اثری که جوش داده شده است اساساً یک مجموعه ای از مقاومتها است. همه مقاومتهای مسیر جریان برق الکتریکی به جریان مغناطیسی اثر می گذارند. جریان برق در همه قسمتهای چرخه، مانند مقاومت لحظه ای در یک مکان از چرخه است اما گرمای تولید شده در یک مکان از چرخه نسبتی از مقاومت در آن نقطه است.

قسمت مهمی از مقاومت جوشکاری می تواند سریعاً با گرمای جوشکاری تولید شود. توزیع درجه حرارت در اثر الکترودها در جوشکاری خال و شکاف و طرح در شکل 2/17 به تصویر کشیده شده است. آنها هفت مقاومت در مجموعه ای از یک جوشکاری هستند که برای شرح توزیع حرارت نشان داده شده اند که در موارد زیر آمده است :

1) 1 و 7 مقاومت الکتریکی الکترود

2) 2 و 6 مقاومت مرتبط بین الکترود دو فلز اصلی. این مقاومت به حالت فلز اصلی و سایر الکترود و اتصال دهنده الکترود و فشار الکترود بستگی دارد. این نقطه حرارت تولید شده بالایی دارد اما سطح فلز اصلی درجه حرارت آن را در طول جریان برق بدست نمی آورد.