مدار و برنامه ساخت اینورتر 500 وات با فرکانس برق شهر بسیار پرکاربرد

اختصاصی از رزفایل مدار و برنامه ساخت اینورتر 500 وات با فرکانس برق شهر بسیار پرکاربرد دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مدار ساخت اینورتر 500 وات dc to ac  با فرکانس برق شهر و بسیار کاربردی در این مدار از ترانزیستورهای 2n3055 که ترانزیستور قدرت میباشند استفاده شده و......

آموزش ساخت اپلیکیشن اندروید برای سایت وردپرسی

اختصاصی از رزفایل آموزش ساخت اپلیکیشن اندروید برای سایت وردپرسی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

برای شما عزیزان آموزشی را تهیه کرده ایم که با این آموزش می توانید برای وب سایت وردپرسی خود یک اپلیکیشن اندروید که کاملا راست چین شده و فارسی را پشتیبانی می کند بسازید همانطور که می دانید امروزه تعداد بازدید هایی که از وب سایت ها می شود توسط موبایل بیشتر از توسط کامپیوتر می باشد که شما با ساختن اپلیکیشن اندرویدی می توانید بازدید سایت خود را چندین برابر کنید.

بعد از خرید شما خواهید توانست فایل های آموزشی را دریافت نمایید توجه داشته باشید آموزش ها به صورت ویدیویی خواهد بود اگر وب سایت وردپرسی دارید سریع تر وارد عمل شوید زیرا امروزه اکثر وب سایت ها اپلیکیشن اندروید دارند و کاربران وب سایتشان می توانند اپلیکیشن سایت را دانلود و مطالب سایت را با موبایل خود دنبال کنند هزینه این فایل با تخفیف 9000 تومان می باشد.

: خاک برداری ، اجرای فنداسیون ، نصب صفحات زیر ستون ، ساخت تیر و ستون از ورق ، برپایی اسکلت فلزی ، اجرای سقف ساختمان با تیرچه و

اختصاصی از رزفایل : خاک برداری ، اجرای فنداسیون ، نصب صفحات زیر ستون ، ساخت تیر و ستون از ورق ، برپایی اسکلت فلزی ، اجرای سقف ساختمان با تیرچه و بلوک دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فـهـرسـت مـطـالـب

دستورالعمل های حفاظتی و ایمنی کارگاه ها

آشنایی کلی با مکان کارآموزی

پاک سازی خرابه

گودبرداری

پیاده کردن نقشه

بتون مگر

قالب بندی فونداسیون و شمع بندی

آرماتوربندی

علت استفاده و فولاد و میل گرد در ساختمان ها و پی

نحوه آرماتوربندی

خم کردن آرماتور

بتون ریزی فونداسیون

مخلوط کردن بتون

نحوه درست کردن ستون های فلزی با ورق

اتصال ستون ها به فونداسیون

دانلود تحقیق بررسی امکان‌پذیری طراحی و ساخت قالب‌های فورج مدولار (Modular)

اختصاصی از رزفایل دانلود تحقیق بررسی امکان‌پذیری طراحی و ساخت قالب‌های فورج مدولار (Modular) دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

«به نام خدا»
مقدمه:
برای بهینه سازی صنعتی و رونق اقتصادی، و ارتقاء و پیشرفت آموزشی و تکنولوژیکی و قدرت علمی و رقابت فرآورده‌های تولیدی در بازارهای جهانی نیاز به کسب دانش‌ جدید، آموزش و به کارگیری تکنولوژی و روش‌های مدرن در صنعت قالبسازی می‌باشد.
هم اکنون بیشتر قطعات مهم صنایع خودروسازی، و صنایع نظامی و موتورسیکلت، و ابزار آلات صنعتی و … به کمک صنعت آهنگری و قالب های فورج تهیه می‌شوند.
با توجه به آمار و ارقام و تحلیل‌های علمی و کاربردی صنعتی که انجام شده است، باید پروسة طراحی و ساخت قالب‌های فورج که شامل طراحی علمی و محاسباتی قالب است و انتخاب مواد قالب و مراحل ساخت و ماشینکاری و عملیات حرارتی قطعات و مونتاژ قالب به شکل صحیح و علمی انجام شود تا قالب‌ها عمر و بازدهی مفیدی داشته باشند و محصولات تولیدی اشان نیز کیفیت مطلوب، عالی و استانداردی را پیدا نمایند.
آهنگری قدیمی ترین و اصلی ترین روش شکل دادن فلزات است. آهنگری به معنای تغییر شکل مواد با فشار بین قالبها، احتمالاً قدیمی ترین روشی است که توسط انسان به کار گرفته شده است تا فلزات را به شکل مناسبی در آورد. طی سالهای متمادی صنعت آهنگری مراحل پیشرفت را طی نموده است.
شکل دادن طبق DIN 8580 یعنی «تولید با روش تغییر شکل خمیری (پلاستیکی) یک جسم جامد که در آن جرم و نیز همبستگی آن حفظ شود.
طبق یک تقسیم بندی در روشهای شکل دادن براساس تنشهای غالب موجود در منطقه شکل دادن، شکل دادن با قالب بسته‌ آهنگری و شکل دادن با قالب باز در این تقسیم بندی روشهای شکل دادن، جزء زیر مجموعه‌های شکل دادن فشاری می باشند.
از قابلیت‌های روش فورج در تولید فرآورده‌های صنعتی می‌توان به کاهش هزینه و انبوهی تولید، و از معایب این روش به کمتر دقیق بودن قطعات تولید شده اشاره کرد.
موضوع مورد بحث، بررسی امکان‌پذیری طراحی و ساخت قالبهای فورج مدولار می‌باشد یعنی انعطاف پذیر کردن قالب فورج، یا قطعه قطعه کردن قالب فورج، یعنی در ساخت قالب از چندین قطعه استفاده شود به صورت Modular. که از کنار هم قرار گرفتن آنها، کل قالب شکل می‌گیرد.
هدف این طرح آن است که یک قالب تنها برای تولید یک قطعه یا یک محصول نباشد، بلکه با جابه‌جا کردن مدولهای آن و جایگزین کردن مدول مناسب بتوان محصول دیگر را تولید کرد.
حتی اگر قسمتی از قالب دچار مشکل شد یعنی ترک بردار یا بشکند می‌توان مدول آسیب دیده را خارج کرد و مدول مناسب را در سرجای خود جازد. مهم آن است که این طرح باعث می شود، زمان طراحی فوق‌العاده کاهش یابد، و یک کاهش مهم در هزینه‌های ابزار ایجاد می‌شود.
این امر همچنین باعث تنوع در محصولات تولیدی خواهد شد و ما می توانیم در کوتاهترین زمان ممکن با تعویض قسمتهایی از قالب با مدولهای مناسب، محصول جدید دیگری را تولید کنیم و میزان تولیدات محصولها را نیز افزایش می دهد.
 





فصل اول:
صنعت فورج
 
فصل اول:
1- صنعت فورج
فورج و شکل دهی فلزات گداخته یا تحت فشار قرار دادن آنها، توسط قالب‌های فورج و یا پرس‌های هیدرولیک یا پنوماتیک و یا پتک های ضربه‌ای را صنعت فورجینگ می نامند.
اکثر قطعات صنعتی در صنایع مهم مانند ماشین سازی، خودروسازی و صنایع نظامی با روش فورج تهیه می‌شوند.
در روش فورجینگ (آهنگری) مواد کار با قابلیت کوره‌کاری، و در حالت گداخته، فرم لازم را می گیرند. این قطعات دارای مقاومت و استحکام بیشتری نسبت به قطعات مشابه ماشینکاری شده هستند.
زیرا در پروسة آهنگری مواد اولیه قطعات به هم فشرده شده و قطعات مهمی مانند، میل لنگ‌ها، دسته پیستون ها و … ساخته می‌شوند.
از قابلیت‌های روش فورج در تولید فرآورده‌های صنعتی می‌توان به کاهش هزینه و انبوهی تولید، و از معایب این روش به کمتر دقیق بودن قطعات تولید شده اشاره کرد.
اکثر فلزات چکش خوار مانند فولاد‌ها، و آلیاژ‌های مس، آلیاژ‌های آلومینیوم و … قابلیت عملیات آهنگری را دارند.
چدن خاکستری جزء فلزاتی است که خاصیت آهنگری نداشته، زیرا امکان شکستگی در آن وجود دارد.
قابلیت کوره‌کاری و فورج قطعات فولادی، به مواد آلیاژی موجود در آن‌ها بستگی دارد. هر چه مقداری کربن فولاد‌ها کمتر باشد، می‌توان حرارت شروع آهنگری را افزایش داد.
در پروسة فورجینگ با افزایش مقدار کربن در فلزات از قابلیت فرم‌گیری و آهنگری آن‌ها کاسته می‌شود. همچنین فولاد‌هایی برای عملیات فورج مناسب می باشند که مقدار فسفر و گوگرد آن‌ها از 1% بیشتر نباشد و اگر مقداری گوگرد در فولاد زیاد باشد باعث ایجاد و شکستگی و ترک‌هایی بر روی فولاد گداخته می‌گردد.
در ساخت قالب‌های فورج از روش‌های جدید تکنولوژی ماشین‌کاری و اسپارک استفاده می کنند، به این شکل که ابتدا محفظة قالب‌های فورج را با روش سنتی ماشین‌کاری می‌کنند و اندازه نهایی را با ساختن الکترودهای مسی که شکل و ابعاد دقیق قطعه کار است، با عملیات اسپارک اورژن انجام می دهند.
البته مدلهای مسی (الکترودها) با روش کپی کاری گرافیت روی دستگاه سه بعدی کپی سازی طراحی و ساخته می‌شوند.
در طراحی و ساخت قالب‌های فورج باید به قدرت بلوک‌ها، اسکلت قالب‌های فورج، با توجه به فشار بالا، و مقدار تناژ لارم و نیزوی که برای تولید به کار می رود، توجه نمود.
بلوک‌ها و ساختمان قالب باید توانایی تحمل فشارهای عمودی (فشار‌های پرسی) و فشار‌های جانبی (عکس العمل داخلی قالب) را داشته باشند و در به کارگیری فولاد‌های آلیاژی با استفاده از جداول فولادها، بهترین انتخاب را انجام داد.
در عملیات حرارتی که شامل آبکاری و برگشت فولادهای قالب است، باید نهایت دقت و حوصله را به کاربرد و توجه کرد که عمق شیارهای پیرامون حفره‌ها و محفظه‌های مادگی قالب (محل فرار مازاد مولد اولیه قطعات کار) طوری محاسبه و تعیین شود که حجم اضافی مواد درون آن را پر کند و اضافه نیاید، زیرا باعث بازماندن درز قالب‌شده و از اندازة قطعه کار فورج شده، خارج می‌گردد.
قالب فورج معمولاً پس از ماشینکاری قطعات و سنگ زنی، مورد عملیات حرارتی قرار می‌گیرند و بعد از پرداخت کاری و مونتاژ نهایی در تولید به کار می روند. برای اقدام به تولید انبوه قطعات صنعتی که اکثراً دارای استحکام بالا و مقاومت‌های فشاری، کششی و برشی بالایی هستند، از روش فورج (آهنگری) و ماشین‌های مخصوص (پرس‌های فورج) و ابزار‌های دقیق (قالب‌های فورج) استفاده می‌شود.
در روش فورجینگ قطعات و بلوک‌های قالب فورج از فولاد‌های گرم کار ساخته می‌شوند. حفره و محفظة قالب فورج باید اندازة دقیق قطعات تمام شده را دارا باشد تا مادة اولیه قطعات فورج شده با حجم و اندازه معین و در حالت گداخته و با حرارت دهی لازم در فضای قالب با فشار ضربه، فرم نهایی را بگیرند.
با استفاده از تجارب کاربردی در صنعت فورجینگ می‌توان کیفیت قطعات تولیدی فورج شده را افزایش داد.
مثلاً بعد از عملیات پرسکاری فورج قطعات فولادی، محیط و روش خنک کاری باید با بررسی های متالوژیکی انجام گیرد و مسائلی مانند نوع فولاد فورج شده و سختی پذیری و ضخامت مقطع آن در نحوة خنک کاری مؤثر است.
در مواردی سطح خارجی فولاد گداخته و اکسید شده و با لایه‌ای پوشیده می‌شود که قبل از شروع عملیات فرم دهی، باید لایه را جدا کرد و قطعات فولادی و گداخته را حتی المقدور و با دقت و به شکل آرام و یکنواخت سرد کرد تا از بوجود آمدن تنش و ایجاد ترک در قطعات جلوگیری شود تا محصولات تولید شده دارای مقاومت و استحکام بالایی باشند.
در صنعت فورجینگ از کوره‌های آهنگری معمولی و گاهی کوره‌های پیشرفته و مدرن برای حرارت دادن قطعات فورج استفاده می‌شود.
امروزه برای پرس‌کاری و جا‌به‌جائی قطعات فورج شده از تکنولوژی روبوت استفاده می‌شود که دارای ضریب حفاظتی عالی و راندمان تولید بالا می‌باشد. در مواردی، روش دستی را به کار می برند که از انبرهای مخصوص و بلند برای گرفتن و جا به جا کردن قطعات آهنگری استفاده می‌شود.
1-1- انواع عملیات آهنگری
عملیات آهنگری را می‌توان از جنبه‌های مختلف دسته‌بندی  کرد که از آن جمله عبارتند از:
1-1-1- از جهت درجه حرارت
الف. آهنگری سرد Cold Forging
آهنگری سرد در دمای محیط صورت می گیرد، یعنی درجه حرارت قطعه در حدود دمای اتاق است. پس تغییر فرم پلاستیکی فلز در دمای پایین  تر از نقطة تبلور مجدد صورت می‌گیرد و همراه با کرنش سختی است.
ب. آهنگری داغ Hot Forging
دمای قطعه بالاتر از دمای تبلور مجدد می رود، یعنی دمای بیلت آنقدر بالا است که از ایجاد کرنش سختی در طی فرآیند آهنگری، جلوگیری می‌شود. Strain hardenning
ج. آهنگری نیمه داغ یا گرم warm Forging
در آهنگری گرم قطعه دارای دمای نسبتاً بالایی است ولی مقدار آن هنوز پایین تر از دمای تبلور مجدد است.
در برخی موارد برای مشخص شده مرز بین سه فرآیند فوق، نسبت تطابق دما تعریف شده است. نسبت دمای تغییر شکل فلز (T) به دمای نقطه جوش آن (Tm) به عنوان نسبت تطابق دما معرفی می‌گردد. هر دو دما برحسب کلوین باید باشد. +273 درجه سانتی‌گراد اگر T<0.3 TM باشد، فورج سرد، 0.3<T/Tm<0.5 فورج گرم و T>0.5Tm باشد فورج داغ است. چون میزان تنش سیلان و کرنش سختی با افزایش دما کاهش می یابد. و نسبت به آهنگری سرد نیروی کمتری مورد نیاز است.

شامل 115 صفحه word

دانلود تحقیق طراحی و ساخت کارخانه محصول بیسکویت

اختصاصی از رزفایل دانلود تحقیق طراحی و ساخت کارخانه محصول بیسکویت دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

معرفی محصول بیسکویت:

1- نام و نوع کالای تولیدی: بیسکویت
2- شماره تعرفه گمرکی: محصولات آردی  05/19 –  بیسکویت 19053100
3- میزان سود بازرگانی: 61%
4- حقوق گمرکی: 4%
5- شماره استاندارد ملی: 37
تعریف:
بیسکویت: محصولی است که آن را از آرد و شکر و روغن تهیه می کنند در آن عمل تخمیر انجام نمی گیرد و تخلخل محصول بواسطه وجود مواد شیمیایی است عطر و طعم آن بیشتر تحت تأثیر جوش شیرین و اسیدهای آن مورد مصرف در بکینک پودر است. فرایند بسیار ساده ای داشته و بعد از مخلوط نمودن اجرا خمیر را در حد مورد نظر پهن نموده برش داده و وارد قسمت پخت می کنند.
بعد از پخت سرد کردن بیسکویت باید به آرامی انجام گیرد زیرا سرد کردن سریع باعث ترک خوردن بیسکویت می شود.
تا زمانی که بیسکویت داخل فر است انعطاف کافی دارد و دچار ترک خوردگی نمی شود ولی پس از خروج از فر اگر خوب پخته نشده و یا سریع پخته شده باشد امکان ترک خوردگی زیاد است. همچنین اگر رطوبت نسبی هوای اطراف محصول پس از خروج از فر نسبتاً بالا باشد تبادل رطوبت مرکز و لبه ها کند تر انجام شده و از انقباظ بیسکویت تا حد زیادی جلوگیری می شود. اگر مخلوط کردن خصوصاً در محصولاتی که روغن کمی دارند به خوبی انجام نگیرد محصول ترک بر خواهد داشت.
نقش مواد اولیه در بیسکویت:
1- آرد اگر دارای الاسیته کافی باشد محصول ترک نمی خورد.
2- قند انورتی بواسطه خاصیت هیگروسکوپی خود از تبادل سریع رطوبت جلوگیری می کند.
3- روغن در حد 20-5 % باعث کاهش ترک خوردگی می شود.
میزان پهن شدن خمیر بیسکویت:
درصورتی که در حین پهن کردن خمیر به آن استرس وارد شود اثرات نامطلوبی را بجای می گذارد و به این دلیل بجای یک غلطک از چند غلطک استفاده می شود و همچنین pH خمیر در پهن شدن آن مؤثر است که هر چه pH بیشتر باشد خمیر بهتر پهن می شود. در رابطه با میزان مواد اولیه باید گفت که هر چه از شکر و روغن بیشتری استفاده شود خمیر بیشتر پهن می شود.

ویژگی های آرد مناسب برای تولید بیسکویت:
درصد رطوبت                                     14-13 %
درصد استخراج                                   75-70 %
خاکستر                                            50-44 %
فعالیت آنزیمی        عدد فاینگ نامبر برای آرد بیسکویت 250-200 و عدد مالتوز 5/1
رنگ                    اندازه گیری با دستگاه کنت جونز رقم 4-2 میانگین 5/2
پروتئین               حداکثر 5/9-8

ویژگی های شکر مناسب برای تولید بیسکویت:
تعداد رطوبت         4 %
دانسیته شکر         58/1
وزن مخصوص        9 – 7 گرم به ازای هر سانتی متر مکعب یا 56 – 46 پوند بر فوت مکعب

ویژگی های روغن مناسب برای تولید بیسکویت:
نقطه ذوب                                          40-35
عدد یدی                                          حداقل70
اسیدیته بر حسب اسید اوئیک             حداکثر 5%
میزان مواد اولیه در فرمول:
آرد 56%          شکر 20%           روغن  17%         افزودنی 2%            تخم مرغ 5%

مطالعه بازار مصرف :
در سال حاضر در ایران طبق آمار ارائه شده توسط وزارت صنایع و معادن در کل کشور به تعداد 278 واحد به صورت صنعتی (کارخانه) و کارگاهی در حال تولید بیسکویت هستند که ظرفیت سالانه کل آنها 537433 تن می باشد.

بیسکویت در حال حاضر از هیچ کشور واردات ندارد. همچنین بیسکویت به کشورهایی مثل آذربایجان، آلمان، ارمنستان، تاجیکستان، ترکمنستان، روسیه، سوئد و سوئیس صادر می گردد و با توجه به نرخ افزایش جمعیت 64/1 تعداد افراد مصرف کننده از این محصول رو به رشد است که اگر محصولاتی با کیفیت بالا تولید شوند امکان رقابت با تولید کنندگان بیشتر است.
1- مردم                       2- حجم تبادل                     3- تمایل خریدار به خرید
n(i + 1)F  = P
تخمین رشد جمعیت از سال 1388 – 1390
2( 64/1 + 1) 73000000 = F
75409000 = (033/1+1) 73000000

مطالعه بازار مواد اولیه:
آرد یکی از مواد اولیه اصلی در تولید بیسکویت می باشد که یا توجه به تولید زیاد و خود کفایی ایران در تولید گندم و بدلیل استفاده بهینه از حداکثر ظرفیت کارخانه های آرد تعدادی از این محصول به خارج صادرات می گردد و دسترسی به این مواد اولیه به راحتی امکان پذیر است و با توجه به تعداد کارخانه های متعدد تولید آرد در ایران امکان تولید آرد به نرخ آزاد وجود دارد.
از مواد اولیه دیگر که به صورت غالب در این محصول استفاده می شود روغن میباشد که دسترسی به آن به راحتی امکان پذیر است.
از مواد اولیه دیگر مورد استفاده در این محصول شکر میباشد که تعدادی از آن از کشورهایی نظیر برزیل و هند واردات می شود و به راحتی در دسترس است.
مواد اولیه دیگر نظیر گلوکز، تخم مرغ، بی کربنات سدیم، آب و اسانس میباشد که تمامی این مواد در دسترس هستند.
روش تولید بیسکویت:
اساس فرایند تولید بیسکویت در تمام واحد های تولید این محصول مشابه است.
فرایند تولید بیسکویت به شرح زیر است:
1- توزین مواد اولیه ( بر اساس فرمولاسیون ) اختلاط مواد اولیه ( تهیه خمیر )
2- فرم دهی            3- پخت     4- سرد کردن             5- بسته بندی    
وجه تمایز انواع بیسکویت در فرمولاسیون و نحوه اختلاط مواد اولیه میباشد راه های مختلف اختلاط مواد اولیه به شرح زیر است:
1- روش پیوسته تهیه خمیر:
در این روش مواد اولیه همزمان یا با ترتیب ویژه وارد مخلوط کن شده و با سرعت ثابتی با همدیگر مخلوط می شوند. بدیهی است این روش برای تولید بیسکویت هایی با فرمول پیچیده مناسب نیست.
2- روش دو مرحله ای:
در این روش، در مرحله اول مواد اولیه غیر از آرد و مواد حجم دهنده اسیدی به مدت 4 تا 10 دقیقه به خوبی مخلوط شده و در مرحله دوم آرد و مواد حجم دهنده اسیدی وارد مخلوط کن شده و عمل مخلوط کردن تا بدست آمدن خمیر مناسب ادامه می یابد.
3- روش سه مرحله ای:
در این روش، در مرحله اول روغن، شکر و سیروپ افزودنی های مایع مانند شیر، آب و آرد ذرت اضافه شده و در مرحله دوم نمک، حجم دهنده های قلیایی، طعم دهنده ها، رنگ و تعدادی از آب حل شده و به مخلوط مرحله اول اضافه می گردد. تخم مرغ و لستین هم در این مرحله اضافه می شوند در مرحله سوم، آرد و حجم دهنده های اسیدی اضافه شده و عمل مخلوط کردن تا بدست آوردن خمیر هموژن با بافت مناسب ادامه می یابد. پس از تهیه خمیر و جا افتادن آن لازم است آنرا در دستگاه های بخصوص و به صورت قطعات بیسکویت و به شکل مورد نظر در آورد. برای این منظور از دستگاه های مختلفی استفاده می شود که عبارتند از:
1- ماشین قالب زنی دوار        2- ماشین قالب زنی برشی         3- ماشین های سیم بر       
4- ماشین های شکل دهی استاپی
پس از شکل دهی مرحله پخت است که در کیفیت محصول نهایی بسیار تأثیرگزار است. پخت توسط فرهای تونلی انجام می شود که طول این فرها      متر تا      متر متفاوت می باشد و بر اساس طول فر درجه حرارت از0c 180 تا0c 310 متفاوت است. پس از پخت بیسکویت محصول به تونل سردکننده منتقل می شود. سپس بر روی نوار نقاله هایی که شامل استاکر ( درج بندی ) میباشد منتقل شده رسته رسته گردیده و توسط ماشین بسته بندی می شود و سپس به بسته بندی نهایی رفته ( در کارتن ) پس از بسته بندی به انبار جهت انتقال و توزیع فرستاده می شود.

شامل 30 صفحه Word