مقاله در مورد ارتباط نوع فرایند و شرایط عملکردی واحد الفین بر کیفیت پساب تولیدیِ برج شستشوی کاستیک برای مدیریت آن

اختصاصی از رزفایل مقاله در مورد ارتباط نوع فرایند و شرایط عملکردی واحد الفین بر کیفیت پساب تولیدیِ برج شستشوی کاستیک برای مدیریت آن دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

 تعداد صفحه137

بخشی از فهرست مطالب

چکیده: 1

مقدمه: 2

فصل اول

شرح فرایندواحدالفین. 4

1-1 مقدمه 5

1-2 اتیلن ماده پایه درصنایع پتروشیمی. 5

1-3 وضعیت تولید اتیلن وتولیدکنندگان اتیلن درایران و جهان. 7

1-4 معرفی واحد الفین. 13

1-4-1  کوره‌های کراکینگ... 17

1-4-2 توضیح. 18

1-4-3 شرح فرایند واحدگرم 19

1-4-4 شرح فرآیند واحدکمپرسورگاز تبدیل شده 22

1-4-5 شرح فرآیند واحد سردسازی و متان زدایی. 24

1-4-6  شرح فرآیند واحد خالص سازی وجداسازی برش‌های دوکربنی. 28

1-4-7 شرح فرآیند واحد خالص سازی و جداسازی برشهای سه کربنی. 30

1-4-8 شرح فرآیند واحد خالص سازی و جداسازی برشهای چهار کربنی. 32

فصل دوم

شرح واحد شستشوی گاز تبدیل‌ شده و خنثی‌سازی کاستیک مصرف‌ شده 34

2-1 مقدمه 35

2-2 شرح واحد شستشوی گاز تبدیل شده در الفین دهم 36

2-2-1 واکنشهای داخل برج کاستیک... 38

2-2-1-1 واکنشهای برگشت ناپذیر: 38

2-2-1-2  واکنشهای برگشت پذیر: 38

2-2-2 اهداف تزریق آب تغذیه دیگ بخار. 38

2-3 مشخصات فیزیکی کاستیک مصرف شده 43

2-3-1 ذرات معلق (SS) 43

2-3-2 هیدروکربنHC.. 43

2-4 علت و مکانیسم تشکیل پلیمر در برج کاستیک. 44

2-4-1 علایم عمومی گرفتگی در برجهای کاستیک... 45

2-4-2 مکانیسم تشکیل پلیمر. 46

2-4-3 انواع مکانیسم تشکیل پلیمر. 46

2-4-3-1 واکنشهای رادیکال آزاد 47

2-4-3-2 واکنشهای کندانس شدن آلدهیدی. 50

2-5 بررسی عوامل تشکیل پلیمر در برج کاستیک. 52

2-5-1 اختلاف دمای گاز تبدیل شده ورودی و محلول کاستیک داخل برج. 52

2-5-2 کف روبی نادرست در برج کاستیک. 53

2-5-3 فلاشینگ کمپرسور با Wash oil 53

2-5-4 تاثیر آلودگی و ناخالصی خوراک.. 53

2-6 عوامل ورود اکسیژن و ترکیبات اکسیژن دار به واحد الفین. 54

فصل سوم

شرح مشکلات در سیستم کاستیک مصرف ‌شده و اقدامات انجام ‌شده 56

3-1 مقدمه 57

3-1-1 عملیات پیش تصفیه 57

3-1-2 عملیات تصفیه 57

3-1-3 هیدرولیز با اسید و جداسازی. 57

3-1-4 اکسیداسیون با هوا و بخار (WAO) 58

3-2 مشکلات سیستم کاستیک مصرف شده 59

3-2-1 مشکلات و عوامل موثر بر تولید Red oil در برج شستشوی کاستیک. 59

3-2-2 مشکلات موجود در سیستم شستشو با بنزین. 60

3-2-3  مشکلات سیستم ذخیره سازی و خنثی سازی. 62

3-3 فعالیتها و اقدامات انجام گرفته در جهت رفع مشکل در برج. 65

3-3-1 روش جدید کف روبی برج شستشوی کاستیک... 65

3-3-2 تغییر سیال خنک کننده آببند پمپهای سیرکولاسیون برج شستشوی کاستیک. 66

3-4 فعالیتها و اقدامات انجام گرفته در قسمت شستشو با بنزین. 69

3-5 فعالیتها و اقدامات انجام گرفته در قسمت ذخیره و خنثی سازی. 71

3-5-1 تغییر در مسیر ورودی به تانک ذخیره کاستیک مصرفی. 71

3-5-2 تخلیه مواد هیدروکربنی از بالای فیلتر   Z-302بصورت روتین. 73

فصل چهارم

مواد و روش کار. 81

4-1 مواد مورد استفاده در آزمایشات.. 82

4-1-1 مواد مورد استفاده در آزمایش گوگرد کل هیدروکربن های مایع. 82

4-1-2 مواد مورد استفاده در آزمایش COD.. 82

4-1-3 مواد مورد استفاده در آزمایش گاز کروماتوگراف.. 82

4-1-4 مواد مورد استفاده در آزمایش گاز کروماتوگراف هیدروکربن های مایع(C5-C15) 83

4-2 دستگاه و تجهیزات مورد استفاده در آزمایشات.. 83

4-2-1دستگاه آزمایش گوگرد کل هیدروکربن های مایع. 83

4-2-2 دستگاه ها و لوازم آزمایش COD.. 84

4-2-3 دستگاه گاز کروماتوگراف.. 85

4-2-4 دستگاه گاز کروماتوگراف هیدروکربن های مایع(C5-C15) 87

4-2-5 دستگاه آزمایش درصد کاستیک. 88

4-3 روش نمونه برداری و آزمایش.. 89

4-3-1روش نمونه گیری خوراک مایع و روش آزمایش کل گوگرد 89

4-3-2 روش آزمایش COD.. 91

4-3-3 روش آزمایش گاز تبدیل شده و نمونه گیری. 93

4-3-4 روش آزمایش هیدروکربنهای C5-C15 و نمونه گیری. 95

4-3-5 نحوه انجام آزمایش اثر اسید سولفوریک بر خروجی کف روبی. 95

4-3-6 اجرای تغییرات در سیستم و مراحل انجام کار. 98

فصل پنجم 100

نتایج وبحث و پیشنهادات.. 100

5-1 رابطه وجود ناخالصی در خوراک واحد الفین با پساب خروجی از برج. 101

5-2 رابطه تزریق ماده DMDS به کوره‌های واحد الفین با پساب خروجی از برج کاستیک. 101

5-3 رابطه غلظت کاستیک در پایین برج با مقدار بنزین پیرولیز تخلیه شده به پساب.. 102

5-4 رابطه ترکیب درصد خوراک مایع ورودی به واحد الفین با میزان 1و3 بوتادین. 107

5-5  نتایج حاصل ازتغییر روش کف روبی در برج شستشوی کاستیک. 108

5-6 نتایج حاصل از اجرای مسیر جدید در ظرف D-318 جهت شستشو با بنزین. 109

5-7  نتایج حاصل از اجرای خط جدید در تانک ذخیره کاستیک مصرف شدهTK-302 113

5-8 پیشنهادات.. 116

منابع و مآخذ 117

Abstract 124

اصالت نامه .........................................................................................................125

فهرست شکل‌ها

شکل 1-1 نمایی ساده از فرایند واحد الفین با خوراک گازی. 14

شکل 1-2 نمایی ساده از فرایند واحد الفین با خوراک مایع. 14

شکل 1-3 نمایی کلی از واحد الفین. 15

شکل 1-4 نمایی ساده از واحد الفین پتروشیمی جم 16

شکل1-5  واحد گرم برای کوره‌های مایع. 20

شکل 1-6  واحد گرم برای کوره‌های گازی. 21

شکل 1-7 واحد کمپرسور گازتبدیل شده 23

شکل 1-8  واحد سردسازی و متان زدایی. 27

شکل 1-9 واحد خالص سازی و جدا سازی برش‌های دوکربنی. 29

شکل1-10 واحد خالص سازی و جداسازی برشهای سه کربنی. 31

شکل 2-1 دیاگرام کلی برج شستشوی کاستیک... 37

شکل 2-2 نمایی از برج شستشوی کاستیک و محل تجمعRed Oil  برای عملیات کف روبی. 40

شکل 2-3 نمایی از ظرف فلش کاستیک مصرف شده (D-313) 42

شکل2-4  نمایی کلی از پلیمر شکل گرفته 49

شکل 3-1 نمایی کلی از دیاگرام سیستم کاستیک مصرف شده از ابتدا تا انتها 62

شکل 3-2 نمایی از پوند پساب روغنی و وجود پلیمر‌های برج کاستیک... 63

شکل 3-3 محل رهاسازی  RED OILو پلیمرهای خروجی از برج. 64

شکل 3-4 مسیر کف روبی برج شستشوی کاستیک... 66

شکل 3-5 نمایی از API Plan 62. 67

شکل 3-6 نمایی از مسیر سیال خنک کننده آب بند پمپ‌های سیرکولاسیون. 68

شکل 3-7 نمایی از مسیر سیال خنک کننده آب بند پمپ‌های سیرکولاسیون در سایت. 68

شکل 3-8 نمایی از محل اتصال خروجی درام به مسیرLight Slope‌. 70

شکل 3-9 نمایی از مسیر جدید جهت ارسال بنزین به سمت مخزن Light Slope. 71

شکل 3-10 نمایی ازتانک ذخیره کاستیک مصرف شده ومحل اتصال لاین ورودی و خروجی. 72

شکل 3-11 نمایی از خط جدید در تانک ذخیره کاستیک مصرف شده 73

شکل 3-12 نمایی از تخلیه کردن فیلتر و خروج هیدروکربن. 74

شکل 3-13 نمایی از پلیمر‌های تشکیل شده 76

شکل 3-14 نمودار حلالیت  Na2SO4برحسب دما 77

شکل 3-15 محل تجمع پلیمر در مخلوط کننده اسید و کاستیک... 78

شکل 3-16 نمایی از تجمع پلیمر در مخلوط کننده 79

شکل 3-17 نمایی از مخلوط کننده اسید و کاستیک و تجمع پلیمر روی آن. 80

شکل4-1 نمایی از دستگاه آنالیز کل گوگرد Multi EA 3100. 83

شکل4-2 نمایی از راکتور COD مدل 45600. 84

شکل4-3 نمایی از دستگاه HACH مدل DR/2400. 85

شکل4-4  نمایی از دستگاه آنالیز  RGA.. 86

شکل 4-5 نمایی از ستونهای دستگاهRGA 87

شکل 4-6 نمایی از دستگاه DHA.. 88

شکل 4-7 نمایی از دستگاه تیتراتور جهت تست درصد کاستیک. 89

شکل 4-8 نمایی از چگونگی اتصال ظرف نمونه گیری به مسیر خوراک مایع. 90

شکل 4-9 نمایی ازچگونگی اتصال بمب نمونه گیری به مسیر جریان گاز تبدیل شده 94

شکل 4-10 فازهای جدا شده در نمونه تهیه شده 96

شکل 4-11 نمایی از تغییر رنگ فاز زرد رنگ در اثر واکنش با اسید 97

شکل 4-12 نمایی از تشکیل پلیمر در اثر واکنش Red oil با اسید 98

شکل 5-1 نمونه کاستیک مصرف شده از ورودی به D-313همراه با تزریق بنزین پیرولیز. 110

شکل 5-2 نمونه از کاستیک مصرف شده از خروجی D-313به سمت تانک ذخیره کاستیک. 111

شکل 5-3 تخلیه مواد هیدروکربنی از بالای Z-30 2 قبل از اجرای خط جدید تانک ذخیره کاستیک. 114

شکل 5-4 تخلیه مواد هیدروکربنی از بالای Z-302 بعد از اجرای خط جدید تانک ذخیره کاستیک. 114

فهرست جدول‌ها و نمودارها

جدول1-1 خوراک‌های به کار رفته در تولید اتیلن د ر جهان تا سال 2004. 7

جدول1-2 فهرستی از بزرگترین تولید کنندگان اتیلن در دنیا 8

جدول1-3 وضعیت تولید اتیلن را در سال 2009 در کشورهای مختلف.. 8

نمودار1-1 روند پیشرفت تولید اتیلن در جهان از سال 2005 الی 2014. 11

جدول2-1 ترکیب درصد بنزین پیرولیز تزریقی به مسیر کاستیک مصرف شده 41

جدول2-2 دسته بندی انواع کاستیک مصرف شده 43

جدول2-3 ترکیب درصد کلی کاستیک مصرف شده 44

نمودار 5-1 درصد ترکیبات اکسیژن دار در خوراک مایع برحسب غلظت استالدهید در ورودی به برج. 101

نمودار 5-2 میزان تزریق ماده DMDS به کوره‌ها برحسب غلظت مرکاپتان ورودی به برج. 102

نمودار 5-3 تغییرات غلظت کاستیک پایین برج با نشست بنزین پیرولیز در برج. 103

نمودار 5-4 تغییرات غلظت کاستیک با نشست استالدهید 105

نمودار 5-5 تغییرات 1و3 بوتادین با تغییرات غلظت کاستیک پایین برج. 105

نمودار 5-6  تغییرات نشست استالدهید با نشست بنزین پیرولیز. 106

نمودار 5-7 تغییرات نشست 1و3 بوتادین با نشست بنزین پیرولیز. 107

نمودار 5-8 تغییرات میزان نفتن موجود در خوراک با تولید 1و3 بوتادین. 108

جدول 5-1 محاسبه میزان هزینه بازیافتی ناشی از اجرای خط جدید جهت بازیافت هیدروکربن. 112

جدول 5-2 محاسبه کاهش هزینه تعمیرات سیستم خنثی سازی. 115

چکیده:

با توجه به پیچیدگی واحدهای الفینی، آلاینده های زیست محیطی این واحدها نیز متنوع بوده که مهمترین آنها عبارتند از: NOx, Co2, Tar Water و Spent Caustic ، که Spent Caustic تولیدی در بین آنها از اهمیت    ویژه ای برخوردار می باشد. در این تحقیق بجای بررسی راههای تصفیه این آلاینده، نحوه و مدیریت تولید آن با توجه به شرایط واحد مورد ارزیابی قرار گرفته است.

در ابتدا کلیه عوامل موثر بر کیفیت کاستیک مصرفی خروجی از برج شستشوی کاستیک شناسایی و مورد ارزیابی قرار گرفتند، که این عوامل عبارتند از: ناخالصی های موجود در خوراک واحد الفین، میزان تزریق دی متیل دی سولفاید به کوره ها، ترکیب درصد خوراک، اختلاف دمای گاز تبدیل شده با محلول کاستیک، روش اجرایی کف روبی برج شستشوی کاستیک و غلظت کاستیک پایین برج.

پس از بررسی و مطالعه عوامل مذکور، نتایج زیر حاصل گردید:

• با افزایش میزان تزریق DMDS مقدار مرکاپتیدها در پساب خروجی نیز افزایش یافت.
• میزان نشست بنزین پیرولیز با غلظت کاستیک درون برج رابطه مستقیم دارد.
• هر چه میزان نفتنها در خوراک مایع ورودی بیشتر باشد میزان 1و3 بوتادین که یکی منابع تشکیل ماده Red Oil می باشد، نیز افزایش می یابد.
• با افزایش ترکیبات اکسیژن دار در خوراک ورودی میزان تشکیل استالدهید که یکی منابع تشکیل ماده Red Oil می باشد، نیز افزایش می یابد.
• با توجه به نتایج آزمایشگاه مشخص گردید که در تشکیل ماده Red Oil ، 1و3 بوتادین از مکانیسم رادیکال آزاد و استالدهید از مکانیسم کندانس شدن آلدهیدی پیروی می کند.

تغییراتی در شرایط فرایندی و عملکردی واحد ایجاد گردید که نتایج حاصل از این تغییرات حاکی از کاهش گرفتگی های سیستم خنثی سازی کاستیک مصرفی و متعاقب آن کاهش هزینه های تعمیراتی سیستم و همچنین بازیافت مواد هیدوکربنی همراه کاستیک مصرفی و افزایش سود آوری واحد بود.

کلمات کلیدی:کاستیک مصرف شده، گاز تبدیل شده، الفین،ماده پلیمری Red oil، سیستم خنثی سازی، بنزین پیرولیز، برج شستشوی کاستیک.

مقدمه:

صنایع نفت و پتروشیمی در ایران تحولات و دگرگونی‌های فراوانی داشته است. تحولاتی که این صنعت عظیم را رفته رفته به صنعت اول کشور تبدیل کرده است، بطوریکه تولید انواع محصولات پتروشیمی و پلیمری در کشور هر سال رو به افزایش می‌باشد. با توجه به دارا بودن یکی از بزرگترین میدانهای  گازی جهان، و همچنین به منظور  دستیابی  به ظرفیتهای بالای تولید، سرمایه گذاریهای بسیار خوبی در این زمینه صورت گرفته است که از آن جمله  می‌توان به مجتمع‌های تاسیس شده در مناطق ویژه عسلویه و ماهشهر اشاره کرد.

با توجه به ظرفیتهای تولید این مجتمع‌ها که در جهان منحصر به فرد هستند، بررسی و کنترل پارامترهای مربوط به محیط زیست و آلاینده‌های آن از اهمیت بسیار بالایی برخوردار است.

یکی از این واحدهای استراتژیک و بسیار مهم در کشور، واحد الفین و واحدهای پلیمری وابسته به آن می‌باشد. اتیلن، پروپیلن، بوتادین،  پلی اتیلن سبک، پلی اتیلن سنگین، پلی پروپیلن،  پلی بوتادین و پلی آلفا الفینها از جمله محصولات واحدهای الفینی می‌باشند.

با توجه به اهمیت واحدهای الفینی و همچنین پیچیدگی این واحدها، در مراکز تحقیقاتی مختلف پروژه‌ها و طرحهای پژوهشی گوناگونی در مورد آنها چه در زمینه طراحی و بهینه سازی و چه در زمینه مشکلات زیست محیطی آنها به انجام رسیده است که از آن جمله می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

• طرح یک مدل به منظور تولید بهینه اتیلن در یک مجتمع الفینی
• بررسی بازده انرژی و ارائه تکنولوژیهای نو به منظور تولید محصولات الفین
• مدلسازی محفظه احتراق کوره‌های کراکینگ
• گرفتگی و تشکیل پلیمر در برج شستشوی کاستیک[9]
• بررسی و مدل سازی راکتورهای هیدروژناسون برش‌های دو و سه کربنی
• مدلسازی و شبیه سازی واحد خالص سازی هیدروژن (PSA )
• تصفیه پساب کاستیک مصرف شده با روش WAO [3,12,15]
• تصفیه پساب کاستیک مصرفی در واحد‌های الفینی بوسیله تلفیقی از خنثی سازی و واکنش فنتون[21]

و بسیاری دیگر از موارد انجام شده که در جهت بهبود و بهینه سازی و یا کنترل و مدیریت آلاینده‌ها در این واحد انجام شده است.

با توجه به اینکه در واحد‌های الفینی یکی از مشکل  دارترین و آلوده ترین  پسابها ، پساب ناشی از تصفیه و حذف گازهای هیدروژن سولفاید و مرکاپتانها از هیدروکربنها توسط محلول کاستیک در برج می‌باشد. بنابراین باید توجه خاصی جهت کنترل و مدیریت آن صورت گیرد.

در این زمینه توجه بیشتر محققان بر روی روشهای نهایی تصفیه این پساب مانند Wet Air Oxidation [3,12,15] و Neutralization و Advanced Oxidation [21,33]‌ معطوف بوده و به روشهای مدیریت و کنترل میزان تولید این پساب و یا بازیافت آنها توجه کمتری شده است.

در این تحقیق سعی شده است مشکلات سیستم کاستیک مصرف شده از ابتدای تشکیل تا زمان خنثی سازی در یک واحد تولید محصولات الفینی (واحد الفین مجتمع پتروشیمی جم به عنوان بزرگترین الفین جهان) مورد تجزیه و تحلیل قرار گیرد. همچنین با شناخت عوامل موثر بر تشکیل یا عوامل موثر بر افزایش این ماده ، سعی در رفع و یا کنترل آنها صورت گرفته و با بازیافت آن، هم باعث افزایش سود آوری و هم باعث کاهش حجم  و آلودگی پساب در محل تصفیه خانه گردد.

فصل اول

شرح فرایند واحد الفین

1-1 مقدمه

در واحدهای الفینی هدف اصلی تولید محصولات الفینی از جمله اتیلن بوسیله کراکینگ هیدروکربنهای سنگین به هیدروکربنهای سبکتر می‌باشد. البته لازم به ذکر می‌باشد که مقداری از اتیلن تولیدی در جهان توسط فرایندهای بازیابی گازهای پالایشگاهی، کراکینگ کاتالیستی و واحدهای ریفرمینگ تأمین میشود.

حال با توجه به تولید این محصول استراتژیک در این واحدها بهتر است ابتدا وضعیت تولید این محصول در دنیا و ایران را بررسی کنیم.

1-2 اتیلن ماده پایه در صنایع پتروشیمی

اتیلن یا اتن با فرمول شیمیایی CH2=CH2 و وزن مولکولی 28.52، بیشترین تولید را در بین محصولات پتروشیمی به خود اختصاص داده است اما این محصول، محصول نهایی پتروشیمی  نبوده و به عنوان پایه و اساس برای تولید سایر محصولات استفاده می شود. اتیلن یک ماده بی رنگ، بسیار آتش گیر و با بوی شیرین بوده و دارای نقطه جوش -103.71 درجه سانتیگراد و دانسیته 0.34 g/cm3 در دمای صفر درجه می باشد. خواص شیمیایی این ماده ناشی از باند دوگانه کربن-کربن با طول باند 0.134 nm می باشد که باعث واکنش و تبدیل این ماده به مواد اشباع و یا پلیمرها   می گردد[2,22] .

مصرف جهانی این محصول عمدتا به سبب تولید مشتقات آن یعنی محصولاتی چون پلیاتیلن‌ها (LLDPE, HDPE, LDPE) و پلیاتیلن ترفتالات (PET) میباشد. این محصولات مجموعا 58% مصرف اتیلن را شامل میشوند و نرخ افزایش تقاضای این محصولات 6-3% در سال میباشد. اتیلن اکساید/ اتیلن گلایکول (14% مصرف کل اتیلن) با نرخ افزایش تقاضای 8-4% در سال، اتیلن دی کلراید/ PVC (11% مصرف کل اتیلن) با نرخ افزایش تقاضای 4.7% در سال، اتیل بنزن /PS (7% کل مصرف اتیلن) با نرخ رشد 3.6% در سال و دیگر مشتقات اتیلن از جمله آلفا الفین ها، وینیل استات، استالدئید، لاستیک  EPDM و اتانول سنتز شده مصارف دیگر اتیلن را تشکیل میدهند. پلیاتیلن خطی سبک (LLDPE) و آلفا الفینهای خطی در چند سال آینده با نرخ رشد 6% در سال بزرگترین بازارها را به خود اختصاص خواهند داد. با در نظر گرفتن حجم تولید و نرخ افزایش تقاضای سالیانه، چهار گروه محصول زیر از مهمترین مشتقات اتیلن میباشند.

 شایان ذکر است این محصولات نقش اساسی در بازارهای جهانی بر عهده دارند.

• پلیاتیلنهای سبک (LLDPE و LDPE) با نرخ رشد 4.7 % در سال.
• پلیاتیلن سنگین ( HDPE ) با نرخ رشد 4.0% در سال.
• اتیلن اکساید 4.8% در سال.
• آلفا الفین‌ها با نرخ رشد 5.7% درسال.

اتیلن حتی در بازارهای آسیا نیز که بزرگترین بازار این محصول است به پایان چرخه ارزش خود نزدیک شده است. مصرف اتیلن در آسیا حدود 30% کل مصرف جهانی 100 میلیون تنی این محصول بوده است. درصد افزایش تقاضای این محصول در 5 سال آینده در آسیا 4.7% در سال خواهد بود. این مقدار تنها حدود 10% از میانگین جهانی آن بیشتر میباشد. کشور چین با مصرف سرانه 6 میلیون تن در سال و با نرخ افزایش تقاضای سالانه 15% در سال بزرگترین مصرف کننده این محصول در آسیا است. با در نظر گرفتن این ارقام تا سال 2014 میزان تقاضای محصول اتیلن در چین به 18 میلیون تن خواهد رسید. پس از سال 2014 میزان افزایش تقاضای این محصول به 7% در سال کاهش خواهد یافت. در بازه زمانی مشابه در کشور ایالات متحده آمریکا با نرخ افزایش تقاضای سالانه  2-1.5% در سال میزان تقاضا به 30 میلیون تن خواهد رسید. در پایان بازه زمانی مذکور چین با مصرف 18 % کل اتیلن در جهان دارای مقام دوم و آمریکا با 30% کل مصرف جهانی اتیلن رتبه اول را دارا خواهند بود.

 این بررسی نشان میدهد که جهت توازن بازار عرضه و تقاضا در پایان دوره زمانی سال 2014 به حدود 50 میلیون تن منابع جدید تولید این محصول نیاز میباشد. دسترسی به منابع فراوان و ارزان گاز طبیعی که پیش نیاز تولید اتیلن و مشتقات آن میباشد خاورمیانه را به عنوان مکانی جذاب جهت تولید اتیلن و مشتقات آن و در نتیجه صادرات مازاد آن به دیگر مناطق جهان معرفی نموده است. تحلیل بازار جهانی مواد پتروشیمیایی نشان میدهد از حدود 50 میلیون تن ظرفیت مورد نیاز جهت تولید اتیلن 33% توسط تولید کنندگان در خاورمیانه تولید خواهد شد. حدود 36% این ظرفیت در کشورهایی چون ونزوئلا ، کشورهای مشترک المنافع و کانادا تأمین خواهد شد.

اتیلن را میتوان به عنوان ماده پایه و اساسی در صنایع پتروشیمی در نظر گرفت. زیرا این ماده از نظر حجم تولید، تعداد مشتقات و ارزش، مهمترین خوراک صنایع پتروشیمیایی میباشد. این محصول به عنوان ماده خام در تولید گونههای مختلف پلاستیکها، الیاف و الاستومرها به کار میرود. خوراکهایی که جهت تولید محصول اتیلن به کار میروند یا محصولات جانبی پالایشگاهی در تولید بنزین( مانند نفتا و گازوئیل) و یا محصولات تولیدی در پالایش گاز طبیعی نظیر اتان و پروپان میباشند. البته استفاده از خوراکهای گوناگون در نقاط مختلف جهان متفاوت میباشد. در کانادا، خاورمیانه و ونزوئلا گاز طبیعی فراوان و ارزان قیمت است، بنابراین در این نقاط تمایل جهت عملیات کراکینگ اتان و میعانات گازی

بررسی اثر الیاف های پلی الفین و پلی پرو پیلن بر ویژگی های مکانیکی و دوامی بتن غلتکی

اختصاصی از رزفایل بررسی اثر الیاف های پلی الفین و پلی پرو پیلن بر ویژگی های مکانیکی و دوامی بتن غلتکی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

عنوان مقاله :بررسی اثر الیاف های پلی الفین و پلی پرو پیلن بر ویژگی های مکانیکی و دوامی بتن غلتکی

 محل انتشار:نهمین کنگره ملی مهندسی عمران مشهد

تعداد صفحات: 9

نوع فایل : pdf

دانلود پروژه طراحی واحد تولید الفین

اختصاصی از رزفایل دانلود پروژه طراحی واحد تولید الفین دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

 صنعت پتروشیمی در ایران تحولات ودگرگونی های فراوانی داشته است . تحولاتی که این صنعت عظیم را رفته رفته به صنعت اول کشور تبدیل می کند. بطوریکه تولید هشتصد هزار تن انواع محصولات پتروشیمی در پایان جنگ تحمیلی (1988 ) به سی وپنج میلیون تن در پایان برنامه سوم اقتصادی افزایش خواهد یافت که از این مقدار ،شش میلیون تن انواع پلیمر خواهد بود.

با توجه به دارا بودن یکی از بزرگترین میدانهای  گازی جهان ،چنین احساس می شود که رسیدن به ظرفیتهای بالای تولید ،کاملاً دست یافتنی می باشد .   

صنعت پتروشیمی به عنوان یکی از منابع تا مین نیازهای بسیاری از صنایع داخلی ، صدور وتولید فرآورده های خود ومنبع مهم ارز آوری و اشتغال زایی برای کشور ، از جایگاه ویژه ای برخوردار است . براین اساس در چهار چوب برنامه سوم توسعه اقتصادی کشور ،طرحهای پتروشیمی در منطقه ویژه اقتصادی – انرژی پارس جنوبی پیش بینی شده است.

 طرح مجتمع الفین دهم (پتروشیمی جم) یکی از طرحهای برنامه استراتژیک توسعه صنایع پتروشیمی کشور می باشد که مراحل مقدماتی وتوجیهات فنی واقتصادی آن در سال 1378 در مدیریت برنامه ریزی وتوسعه شرکت ملی صنایع پتروشیمی انجام گرفته وشروع مراحل اجرایی آن در سال 1379 به شرکت پتروشیمی جم واگذار گردید.

این مجتمع که در منطقه ویژه اقتصادی انرژی پارس جنوبی قرار دارد شامل واحد های الفین،پلی اتیلن سبک خطی ، پلی اتیلن سنگین ، پلی پروپیلن هر کدام به ظرفیت 300 هزار تن در سال، واحد منو اتیلن گلایکول  به ظرفیت 400 هزار تن در سال و دی ، تری اتیلن گلایکول ، جمعاً به میزان 43 هزار تن در سال می باشد.

ضمناً واحدهای آلفا الفین به ظرفیت 200 هزار تن وواحد بوتادین به ظرفیت 130 هزار تن در سال ، واحدهای دیگر این مجتمع می باشد.

  واحد الفین مجتمع پتروشیمی جم ، با ظرفیت یک میلیون و320 هزار تن در سال اتیلن ، بزرگترین واحد الفین در جهان می باشد . (در حال حاضر بیشترین رقم تولید متعلق به واحد پتروشیمی نووا (NOVA) در کانادا می باشد که ظرفیت اسمی آن 1150000 تن در سال اتیلن است.)

 میزان سرمایه گذاری ارزی پتروشیمی جم 980 میلیون دلار وریالی آن 3190 میلیارد ریال وارزش تولیدات آن 9041 میلیارد ریال برآورد شده است.

از یک واحد تولید الفین محصولات متنوعی بدست می اید که هر کدام دارای مخازنی می باشند که عبارتند از:

-  مخزن اتیلن

- مخزن پلی اتیلن

- مخزن پلی اتیلن ترفتالات

- مخزن پلی ایستایلن

- مخزن پروپیلن

- مخزن پلی پروپیلن

- مخزنPVC

امروزه تقریبا(حدود 2/1 میلیارد نفر)از در آمدی برخوردار هستند که میتوانند مشتری بالقوه محصولات صنایع شیمیایی باشند.90 درصد این جمعیت در کشور های توسعه یافته اروپایی وناحیه نفتا و ژاپن زندگی میکنند. انتظار میرود در طول دهه آینده بازار صنعت شیمیایی تقریبا به دوبرابر افزایش یابد که با این حساب 29 درصد از جمعیت دنیا به عنوان مشتری های بالقوه در نظر گرفته خواهند شد.

این رشد عمدتا در اقتصادهای نوظهور اتفاق خواهد افتاد وبزرگترین موتور این رشد، چین خواهد بود که انتظار میرود بازار آن در حدود 10 برابر یابد.

شایان ذکر است که هم اکنون ایالات متحده آمریکا اروپا و ژاپن کش.رهای مسلط بربازار محصولات پتروشیمی هستند و کاناده، و عربستان سعودی وکشور های جنوب شرقی آسیا نیمی از محصولات پتروشیمی چهان را تولید می کنند. شرکت های سایبک عربستان با تولید 22 میلیون و934 هزارو 645 تن، شرکت ملی صنایع پتروشیمی ایران با تولید 17 میلیون 145 هزار و 38 تن، صنایع قطر با تولید 5 میلیون 65 هزارو 500تن، شرکت نفت قطر با تولید 4 میلیون 519 هزارو680 تن، وشرکت ملینفت لیبی با تولید 6 میلیون 441 هزارو 24 تن، شرکت برتر تولید کننده محصولات پتروشیمی در جهان می باشند.

1- 1-  رهبریت هزینه

سومین عامل اساسی موفقیت کهدر طول چند سال گذشته به عامل عمده تبدیل شده است. رهبریت هزینهاست. در حال حاضر به دلیل اینکه دسترسی به تکنواژی تسهیل شده لاست، برتری روش تولید وکیفیت یکفرض مسلم محسوب می شود.در دهه 90 با بهبود تکنولژی وارائه ابزار های جدید نظیر سیستم های کنترلی وکاتالیست ها، رویکرد های مقاسیه هزینه وبهبود هزینه در راس اهمیت قرار گرفتند. سازندگانی که موفق به ماندن در گورس منحنی تجربه نشدند(یعنی نتوانستند با رعایت حجم تولید وبهره وری، بطور مداوم هزینه های تمام شده خود را کاهش دهند) توان رقابتی خود را از دست داده اند.

به طور کلی امروزه رقابتمندی در هزینه، تنها یک شرط لازم محسوب می شود. موضوع رقابتمندی هزینه ها یکچالش دنباله دار است که در ارپاو آمریکای شمالی از ابعاد گسترده تری برخوردار است؛ در این مناطق، تکنولوژی های قدیمی باید با تکنولوژی های پیشرفته در مناطق تولیدی نوظهور در منطقه خاورمیانه به رقابت بپردازند . در اینمیدان رقابت، جستجوبرای یافتن را هایی که بتواند در آینده،
رقابت مندی هزینه را بهبود ببخشد به صورت مداوم ادامه دارد. با این وجود هنوز تشخیص بر این است که بین 50 تا 70 درصد از هزینه تولید پلی اافین را ماده اوبلیه تشکیل می دهد. لذا اگر گفته شود؛ دسترسی به مواد خام مزیت دارد یک عامل حیاتی ولازمبرای کسب موفقیت است. جای تعجب نخواهد بود این واقعیت در آینده نیز صادق خواهد بود.

با توجه به موارد فوق هزر چه محصولات تولیدی به گاز طبییعی نزدیک تر باشند، سرمایه گذاری در آنها مطلوب تر خواهد بود که در این ارتباط می توان محصولاتی نظیر اتیلن، متانول، اوره وآمونیاک که از دو خوراک متفاوت از جمله گاز می توانند تولید شوند اشاره نمود.

1-2- اتیلن

 اتیلن به دلیل حجم، تعداد مشتقات،قیمت فروش ونیز نقش آن به عنوان مهم ترین خوراک در صنعت پتروشیمی، به عنوان محصول پایه این صنعت به شمار می آید. اتیلن ماده خام تولیدی بسیاری از انواع پلاستیک ها، فیبرها و الاستومرها به شمار می آید وماده اولیه مهم برای تولید بسیاری از ترکیبات آلی پرمصرف در صنعت به شمار
می رود. اتیلن با پلیمریزه شدن تبدیل به محصولات مهم و با ارزشی نظیر پلی اتیلن، پلی وینیل کلرید(PVC)و ... می شود. ضمن اینکه با تبدیل شده با بنزینف  اتیل بنزین ایجاد می کند که ماده اصلی پلی استر می باشد.

خوراک مورد نیاز جهت تولید، نفتا، گازوئیل، اتان وپروپان است. تخمین تقریبی مصرف مواد اولیه جهت 

فهرست مندرجات:

مقدمه. 1

فصل اول: اهمیت و ضرورت الفین در صنایع پتروشیمی... 3

1- 1-  رهبریت هزینه. 5

1-2- اتیلن.. 6

1-3- پلی اتیلن.... 10

1 – 4- پلی اتیلن ترفنالات....10

1 – 5 - پلی استایرن.. 12

1 – 6 - پروپیلن.. 14

فصل دوم: منابع وروشهای تولید الفین... 21

2-1 - کراکینگ: 24

2- 2- کور ه های کراکینگ:                CRACKING FURNACES.. 25

2-2-1- کوره های گازی:      10-F-101/103(Gas  Furnace) 26

فصل سوم: شرح روشهای فرایند تولید الفین... 27

3- 1- کراکینگ: 28

3-2- قسمت گـــــرم:     HOT SECTION... 31

3-3-  جدا سازی اولیه :                                (Primary  Fractionator) 31

3-4- کمپرسور گاز کــراکینگ:(Cracked Gas Compression) 33

3- 5- تخلیه کندانسهای فشار بالا:(HP Condensate Handling) 37

3 – 6- حذف گازهای اسیدی: 39

3 – 7- خشک کردن گاز کراکینگ:Gracked Gas Drying. 42

3 – 8- بازیابی اتیلن ومتان زدایی: Ethylene Recovery And demethanisation.. 43

3- 9- سرد سازی گاز کراکینگ : (Cracked gas chilling) 45

3 – 10 - خالص سازی هیدروژن :Pressure Swing Adsorption  (PSA) 47

3 – 11- متان زدایی: 48

3- 12- خالص سازی برش های C2: 49

3-14- هیدروژناسیون استیلن: 50

3- 15- احیاء کاتالیست: 52

3-16- حذف روغن سبز. 52

3- 17- جداکننده اتیلن: 53

3 – 18- جداسازی برش :C3.. 54

3- 19- هیدروژناسیون برش  C3: 55

3- 19- 1-   C3 Stripper: 55

3- 20- جدا کننده پروپیلن.. 56

3- 21- خالص سازی برشC4: 57

3-21- 1-  هیدروژناسیون برش C4: 58

فصل چهارم: سیستم های تبرید و طراحی بخشی از واحد تولید الفین... 59

4- 1- سیستمهای تبرید. 60

4- 1- 1- سیکل تبرید پروپیلن: 60

4-1- 2- سیکل تبرید اتیلن: 63

شامل 67 صفحه فایل word قابل ویرایش

دانلود مقاله تکنولوژی جدید تبدیل متانول به الفین و مزایای آن برای پتروشیمی کشور

اختصاصی از رزفایل دانلود مقاله تکنولوژی جدید تبدیل متانول به الفین و مزایای آن برای پتروشیمی کشور دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

استفاده از تکنولوژی‌های نوین با قابلیت‌های بیشتر، یکی از روش‌های بهبود کیفیت و اقتصاد تولید، برتری در رقابت با سایر تولیدکنندگان و در اختیارگرفتن بازار می‌باشد. در صنایع پتروشیمی، خصوصاً در خاورمیانه به دلیل وجود تولیدکنندگان متعدد و رقابت نزدیک کشورهای تولیدکننده مواد پایه، استفاده از تکنولوژی‌های نوین بسیار به صرفه خواهد بود. یکی از این روش‌ها تبدیل متانول به الفین می‌باشد که علاوه بر نو و اقتصادی‌بودن آن دارای امتیازات ویژه‌ای برای کشورهایی است که از گاز طبیعی به عنوان خوراک پتروشیمی استفاده می‌کنند. در این مطلب به معرفی این تکنولوژی و مزایای استفاده از آن اشاره شده است:

تیلن و پروپیلن مهمترین الفین‌های پایه می‌باشند که جهت ساخت پلیمرهای مختلف، بازارهای بزرگی را به خود اختصاص داده‌اند. این دو مونومر امروزه از طریق کراکینگ گرمایی هیدورکربن‌های اشباع‌شده همچون اتان بدست می‌آیند.

تبدیل اتان به الفین‌هایی نظیر اتیلن و پروپیلن، در سالهای آتی با مشکلاتی قابل توجه روبرو شده است. عمده این مشکلات، تامین اتان برای واحدهای روبه رشد پتروشیمی از منابع هیدورکربوری و اشباع بازار برخی مشتقات این مواد نظیر پلی‌‌اتیلن و اتیلن می‌باشد. این مسائل در کنار یکدیگر نیاز به تکنولوژی جدیدی را که از محدودیت‌های فرآیند کراکینگ گرمایی عاری باشد، ایجاد نموده است.

یکی از این فرآیندها تبدیل کاتالیستی ترکیبات متوکسی نظیر متانول و یا دی‌متیل‌اتر به مخلوط الفین‌ها می‌باشد. این پروسه که MTO یا "متانول به الفین" نام دارد، متانول خام را به اتیلن و پروپیلن تبدیل می‌نماید. در طی این فرآیند ابتدا در مرحله اول، گاز طبیعی به متانول خام تبدیل می‌گردد و در مرحله دوم متانول حاصله از طریق یک واکنش کاتالیستی به اتیلن و پروپیلن تبدیل می‌گردد. از عمده ویژگیهای این فرآیند تبدیل عمده‌ترین جزء گاز طبیعی (متان) به الفین می‌باشد. متان حدود 90 درصد از گاز طبیعی را تشکیل می‌دهد, از این‌رو تبدیل آن به الفین بسیار پرصرفه می‌باشد. اتیلن و پروپیلن تولیدی با خلوص بالای 97 درصد بوده و می‌توان آنرا به‌راحتی جدا ساخته و به واحد پلیمرسازی فرستاد.

در شکل زیر شمایی از روشهای موجود تولید اتیلن و پروپیلن و مشتقات آنها ارائه شده است.
شامل 5 صفحه فایل WORD قابل ویرایش