تحقیق در مورد طراحی آسفالت ردمیکس بروش مارشال

اختصاصی از رزفایل تحقیق در مورد طراحی آسفالت ردمیکس بروش مارشال دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل :WORD(قابل ویرایش) تعداد 32 صحفه

  مقدمه :

.اسفالت از لحاظ  تعاریف روشهای مختلفی برای خود داراست که تقسیم بندی عمده تر آن که به لحاظ عمومیت بیشتر بکار برده می شود .

    یکی آسفالت گرم و دیگری آسفالت سرد است . آسفالت گرم آسفالتی است که تمامی مراحل ساخت أسفالت به صورت گرما گرم و عموما در کارخانه های مجهز می باشد و آسفالت سرد که موضوع جزوه حاضر است و تا انتها به آن خواهد پرداخت عبارتست از نوع آسفالتی که بعضی از مراحل در آن بصورت سرد انجام می شود.

    آسفالت سرد بدوروش کلی ساخته و پرداخته می شود یکی آسفالت سرد پیش سساخته که در محل کارخانه اسفالت ساخته می شود وبا توجه به نوع قیر و حلال مصرف شده می تواند تا مدتی به صورت آماده مصرف شود و دیگری آسفالت ردمیکس که در واقع همانگونه که از نامش پیداست مخلوط در محل راه می باشد و البته هر کدام از دو فرم بالا ببه زیر مجموعه های بسیاری تقسیم می شود که بجهت پرهیز از زیاده گویی از ذکر آنها خودداری می گردد.

تعریف :

در این مقاله  هر جا سخن از آسفالت به میان می رود منظور آسفالت سرد بروش ردمیکس می باشد .

اسفالت سرد بروش مخلوط در محل راه یارد میکس تشکیل شده از دو فاز عمده قیر و مصالح سنگی این دو فاز هر یک باید به طور جداگانه دارای مشخصاتی باشند که در نهایت سازنده مخلوطی باشند با مشخصات فنی عموما در کشورهای مختلف دنیا از استانداردهای مختلفی پیروی می شود که توصیف جداگانه أی برای هر یک از موارد فوق دارد اما بجرات می توان گفت که اغلب این مشخصات باتوجه به امکانات موجود آنها دارای ملاحضاتی می باشد و نهایتا در توضیح اخیر باید گفت پذیرفته ترین مخلوط آنست که باتوجه به امکانات موجود بالاترین اعداد را از خود ارائه دهد و از حداقلهایی که در استانداردها آمده کمتر نباشد تا بتواند در مقابل شرایط مختلف جوی و ترافیک مورد نظر استقامت نماید .ٍمتاسفانه در کشور ما علیرغم عمر چندین ساله این نوع آسفالت که تقریبا در حدود 3 دههو یا بیشتر می باشد هنوز توصیف واقعی و روش طراحی درستی جهت این نوع پر مصرف آسفالت توصیه نششده است گر چه در نشریه  101 سازمان برنامه و بودجه در فصل شانزدهم اشاراتی به طرح این نوع آسفالت شده و مشخصات استاندارد مصالح آورده شده ولی راه حل درست و اجرایی جهت طرح آسفالت و تعیین درصد قیر مورد مصرف توصیه نشده و فقط فرمولهایی به صورت تجربی آنهم فقط در حالت  اضطراری قید گردیده ولی گویا این لغت اضطراری حذف به اصرار گردیده و عموم آسفالتهای ردمیکس که در چندین سال اخیر ساخته شده فقط به اتکای فرمولهای مذکور و یا تجربیات شخصی ساخته شده و گرچه در بعضی مواقع آنهم بصورت نادرست از آب در آمده ولی چنانچه قدری بی غرض نظر به راهها  بیفکنیم مایه شرمسازی مهندسیین راهساز مهیاست. البته این اشکال در کار ما به عنوان کسسانی که تازه کار هستند و یا حداقل در امر رویه های آسفالتی تازه کار هستیم قدری کمتر مشهود است

توضیح : این نشریه با توجه به آیین نامه ASTMD 4215 ویژه مخلوطهای آسفالت سرد که برای نخستین بار در سال 1982 استاندارد شده و در سال 1989 مورد تجدید نظر قرار گرفته تهیه و تدوین شده و روشهای اجرایی نیز با توجه به تجربیات سایر همکاران بهینه گردیده .

طرح آسفالت :

    -    در اینجا لازم است تا مفاهیم اساسی مانند خود کلمه  طرح آسفالت  را بشناسیم :

منظور از طرح آسفالت یعنی معین نمودن معیارهایی که بر اساس آن بتوانیم اولا در کارگاه آسفالت تهیه نماییم و ثانیا بر اساس آنها آسفالت پخش شده در سطح راه را کنترل نماییم و این معیارها عبارتند از :

1-  وزن مخصوص واقعی آسفالت متراکم شده

2- درصد حجمی فضای خالی آسفالت متراکم شده

3  -تاب فشاری ( استحکام ) آسفالت متراکم شده 

4 -تغییر شکل نسبی ( روانیی )  آسفالت متراکم شده

5- درصد حجمی فضای خالی مصالح سنگی در آسفالت متراکم شده که در آزمایشگاه ابتدا معیارهای فوق برای آسفالت مورد آزمایش تعیین می گردد سپس با استفاده از نتایج حاصله مناسبترین درصد قیر آسفالت مورد عمل بشرحیکه بعدا خواهد آمد محاسبه می گردد و در واقع طرح آسفالت عبارتست از :

مجموعه پنج عیار فوق بانضمام درصد قیر

و با استفاده از طرح تهیه شده در آزمایشگاه مصالح در محل مناسب دپو میشود و سپس با قیر مورد نظر مخلوط می گردد و در نهایت پس از پخش در سطح راه نیز مورد آزمایش قرار می گیرد و در نهایت پس از پخش در سطح راه نیز مورد آزمایش قرار می گیرد  و کلیه ٍعیارهای مذکور در فوق مورد سنجش قرار می گیرند و با آنچه در طرح آمده است مقایسه می گردد . بر خلاف روش ساخت آسفالت گرم در ایینجا با توجه به اینکه استاندارد دانه بندی مصالح را مشخص نموده فرمول کارگاهی ( پیشنهادی ) پیمانکار وجود ندارد و ٍباید بتوان با مصالح موجود بهترین مشخصات منطبق بر استاندارد را تهیه کرد .

هدف از انجام طرح آسفالت و در واقع آزمایش مذکور عبارتست از پیدا کردن روابط بین تراکم وزن مخصوص  فضای خالی و مقاومت فشاری و روانی آسفالت با درصد قیر و رسم منحنی های مربوطه و با استفاده از این منحنی ها یافتن قیر بهینه که بعنوان درصد قیر مخلوط ارائه می گردد .

 -لوازم مورد نیاز جهت انجام این آزمایش عبارتند از اقلام ذیل که در صفحه  قیر و آ‏سفالت قابل مشاهده است :

1 -دستگاه جک فشاری مارشال آسفالت

2 -چکش و پایه تراکم آسفالت

3 - مولد ( قالب نمونه )

4ٍ-اجکتور ( نمونه در آور )

5- حمام آبگرم ( بن ماری )

6-  اون فن دار

 7- مخلوط کن آسفالت که در صورت نداشتن اشکالی ندارد

8- ترازوهای دقیق آزمایشگاهی

9- انواع سینی بزرگ و کوچک

- 10 پارافین جامد و وسیله ای جهت گرم کردن آن

    همانگونه که در ابتدای جزوه آمد چون آسفالت دارای دو فاز می باشد لذا لازم است تا قبل از پرداختن به شرح آزمایش اطلاعاتی از چگونگی مصالح مورد مصرف داشته باشیم ولی به جهت ضیق وقت فقط به ذکر آزمایشات مورد نیاز بر روی مصالح پرداخته می شود و ضمنا جداول ضمیمه جزوه حدود استاندارد هر یک از آزمایشات را همراه دارد

 1 -نمونه برداری از مصالح سنگی

2 -آزمایش دانه بندی بر طبق استانداردASTM –D422      

3- ازمایش تعیین درصد سایش مصالح به روش لوس انجلس بر طبق استاندارد     ASTM-C131

4 -تعیین ارزش ماسه أی مصالح بر طبق استانداردASTM- D2419

5 -تعیین حدود اتربرگ بر طبق استاندارد    ASTM-424/D423

6- تعیین درصد شکستگی مصالح سنگی

7- تعیین وزن مخصوص و جذب ‌‌آب مصالح سنگی بر طبق استاندارد ASTM-128.C127

8- تعیین درصد مواد فرار ( حلال ) قیر

    پس از انجام آزمایشات فوق و بدست آوردن مشخصات مصالح مورد استفاده در مخلوط لازم است تا نسبت اختلاط مصالح سنگی را که اغلب از دو یا چند نوع مصالح می باشد بیکی از طریق مرسوم بیابیم که روشهای مورد استفاده از چهار نوع ذیل خارج نیستند و اصولا اجباری در استفاده از هر یک از روشها نمی باشد که عبارتند از :

1- روش سعی و خطا               ( try  &  Error )

2- روش ترسیمی مربع             (  Square graph)

3 -روش معادلات چند مجهولی     (EQUATION  )

4- روش ترسیمی مختصات قطبی

    حدود مشخصات مورد استفاده نیز با توجه به حساسیت و با ظرافت هر چه بیشتر از روی جدول شماره انتخاب میگردد و از ملاحظات مربوط به انتخاب دانه بندی می توان از الک نمره 4 بعنوان مرز بین شن و ماسه در مصالح سنگی نام برد و هرچه عدد متوسط در حدود  مشخصات در این الک به درصد عبوری مصالح سنگی در این الک چه در ماسه و چه در شن ریزدانه نزدیکتر باشد انتخاب راحت تر خواهد شد .

    در طرح آسفالت سرد (ردمیکس ) به روش مارشال تفاوت اساسی در دمای اختلاط مصالح سنگی و نیز درجه حرارت تراکم نمونه های مارشال تصعید مواد حلال قیر و درجه حرارت آزمایش نمونه هاست و همانطوریکه در لیست اقلام مورد نیاز در طرح آسفالت گرم است .     

    با توجه به فرمول طرح اختلاط که از بالا حاصل شده حدود 18 الی  21 نمونه  1200 گرمی مصالح سنگی تهیه می شود که این نمونه ها در ظرفهای فلزی (سینی) به مدت 24 ساعت در داخل اون (گرمخانه) گذارده می شوند تا در درجه حرارت 5+110 درجه سانتیگراد به مقدار مورد نیاز گرم شوند و ضمنا آب موجود در میان دانه های سنگی نیز تبخیر شود  (توضیح اینکه چون نمونه های 1200 گرمی به صورت  3 تایی با هر درصد قیر مورد آزمایش قرار می گیرند می توانیم به جهت سهولت در کار هر 3 نمونه را که جمعا 3600 گرم می شود در یک سینی ریخته وبا هم آزمایش کنیم و پس از تهیه مخلوط وزن مورد نظر را استفاده کنیم) و پس از این که قیر مورد استفاده در یک کارگاه را که مثلا قیر ( MC  250 ) می باشد را در ظرفی درب دارد و در اون ( نه با شعله مستقیم ) به دمای (74 ) درجه سانتیگراد رساندیم به ترتیب از 3 یا 3.5 درصد وزنی نسبت به وزن مصالح سنگی قیر اضافه می کنیم به نحوی که سه عدد نمونه با 3 یا 305 درصد قیر داشته باشیم . سه عدد نمونه با درصد 40 و …. سه نمونه باشد 605 یا 70 درصد قیر داشته باشیم   -در تهیه نمونه ها بایستی نهایت دقت به عمل آید و توجه کنند که تمام اوزان قبل از گذاردن روی ترازو بدقت محاسبه شده باشد و بعد از کالیبره کردن ترازو بر روی عدد محاسبه شده با احتساب تمام جوانب از جمله پارسنگ نمودن پاتیل ( ظرفی که در آن مخلوط به هم زده می شود که اعم از پارچ مخلوط کن برقی و یا ظرف دیواره بلند فلزی با عرض نسبتا زیاد مثلا  30 40  سانتی متر ) باشد و در زمانی که مصالح و قیر بر روی کفه ترازو در حال توزین است مصالح سنگی درجه حرارتی در حدود 14+74 درجه سانتیگراد را دارا باشد .

    قبل از ریختن قیر مصالح سنگی داخل ظرف را بصورت آخوره در آورده و سپس قیر گرم شده را بارامی داخل آخوره میریزیم تا ترازو به حالت تعادل خود برسد و سپس آن را در داخل مخلوط کن قرار می دهیم تا کاملا مخلوط یکنواختی بدست آید و چنانچه مخلوط کن نداشتیم بسرعت بوسیله کاردک تمیزی مصالح سنگی را با قیر مخلوط می کنیم و آنقدر ادامه می دهیم تا سنگدانه ها کاملا اندود شود .

    در این مرحله باید دقت شود که سنگدانه ها از ظرف خارج نشود و همینطور قیر چسبیده به کاردک را پس از مخلوط کردن کاملا تمیز کرده و مواد چسبیده بان را داخل ظرف می ریزیم .

    مخلوط  را  داخل  ظرف  ریخته  و  جهت  تصعید  حلالهای  قیر  در حد50  مواد فرار قیر در داخل اون در دمای 11 + 99 درجه سانتیگراد قرار می دهیم و دریچه هوای اون را کاملا باز می کنیم و برای تسریع در عمل تصعید هر 45 دقیقه یکبار نمونه را از اون خارج کرده و بهم می زنیم و پس از توزین تا رسیدن به  50  تصعید که قبلا برای هر درصد قیر جداگانه محاسبه کرده ایم در اون قرار می دهیم .

توضیح : با توجه به این مطلب که اغلب آسفالتهای ردمیکیس در ایران با قیر MC  250 تولید پالایشگاههای شیراز یا اصفهان ساخته می شود و این قیر کلا 22  مواد فرار (حلال) در خود دارد که 50  وزنی آن معادل 11وزن قیر مورد استفاده می باشد و مثلا اگر درصد قیر نسبت بمخلوط آسفالت قبل از تصعید 4 باشد وزن آن مخلوط 3600 گرم   (3600 =1200 ×3 )  باشد خواهیم داشت 0

وزن قیر                                          gr  144  = % 4 × 3600

مقدار وزنی که باید تصعید شود                   gr 16   1584 = % 11 × 144 

وزن مخلوط آسفالت پس از %50 تصعید                             3584 = 16 - 3600

    بعد از اینکه  % 50 قیر مخلوط آسفالت تصعید شد برای انجام آزمایش تراکم مارشال بلافاصله نمونه را در داخل سینی به سه قسمت 1200 گرمی بطور تقریبی تقسیم می کنیم و هر قسمت در داخل یک سینی کوچکتر ریخته می شود . برای انجام آزمایش تراکم درجه حرارت مخلوط باید حدود 100 درجه سانتیگراد باشد لذا درجه حرارت مخلوط را در این مرحله کنترل می کنیم .

    قالب ، زیر قالب و چکش مارشال بایستی تا حدود  C 150 - 93 درجه گرم شوند و سپس مخلوط آسفالتی مرحله قبل رادر داخل قالب ریخته و با توجه به جدول شماره مطابق با مشخصات استاندارد و با توجه به نوع راه و ترافیک بتعداد مندرج در جدول در طرفین نمونه حاضر وارد میشود ( کوبیده می شود ) و پس از سرد شدن نمونه ها را از داخل قالب در آورده و حداقل 2 ساعت در دمای 25 درجه سانتیگراد (دمای اطاق) نگهداری می کنیم . نظر به اینکه مقاومت  نمونه ها بستگی مستقیم به ارتفاع آن دارد لذا قبل از تعیین وزن مخصوص ابتدا با کولیس ارتفاع نمونه را اندازه می گیریم .

    پس از آنکه کلیه نمونه ها کوبیده شد و از قالب خارج گردید وزن مخصوص آنها با یکی از روشها مثلا اندود کردن با پارافین بشرح ذیل اندازه گیری می شود که البته این روش در مورد نمونه هایی که سطوک جانبی آن دارای خلل و فرج زیاد باشند استفاده میگردد در این روش ابتدا پارافین تا درجه حرارت لازم گرم می شود بنحوی که چنانچه بر روی سطح آن فوت کنیم سطح آن سفت شود و سپس نمونه آسفالت را بوسیله قطعه سیمی که بدور آن پیچیده شده و محکم گردیده در پارافین غوطه ور کرده و وزن مخصوص آن را پس از سرد شدن از فرمول ذیل بدست می آورند .

                         =A/((B-C)-(B-A)/GP))

که در آن پارامترهای بکار رفته بترتیب عبارتند از :

     A: وزن نمونه در هوا

 B    : وزن نمونه با اندود پارافین در هوا

 C    : وزن نمونه با اندود پارافین در آب

 GP   : وزن مخصوص پارافی

توضیح : جهت برداشتن پارافین اندود شده از روی نمونه کافیست توسط کاردک خطی در جهت ارتفاع بر روی آن کشیده شود سپس آنرا چند دقیقه در آب با درجه حرارت C  50 درجه قرار می دهیم تا پارافین ورقه شده و جدا گردد .

    البته بجهت یاداوری روش معمول وزن مخصوص گیری نمونه ها در ذیل امده میشود که به خاطر سهولت و سرعت بیشتر متداول بوده و دارای دقت کافی نیز هست در این روش با استفاده از فرمول روبرو بدون اندود کردن وزن مخصوص نمونه بدست می آید :

  D : وزن نمونه در آب

تعیین تاب فشاری ( استحکام )                              Stability     

    تغییر شکل نسبی أسفالت معیاریست از میزان وارفتن و یا بعبارت بهتر تغییر شکل نسبی أسفالت تحت تاثیر باروارده به طوریکه هر چه تغییر شکل نسبی بیشتر باشد میزان وارفتن أسفالت پخش شده تحت تاثیر بار بیشتر خواهد بود و تاب فشاری أسفالت عبارتست از ماکزیمم مقدار باری که نمونه أسفالت بر حسب کیلو گرم می تواند بدون اینکه شکستگی در أن ایجاد شود تحمل نماید .

    پس از انجام أزمایش وزن مخصوص نمونه ها را درون فک مارشال قرار می دهیم که درجه حرارت فک باید بین C 38-21

درجه باشد و میتوان بکمک أب گرم این کار را انجام داد . سپس بکمک دستگاه مارشال مورد أزمایش قرار میدهند . لازم بتذکر اینکه چون دستگاههای ساخت این شرکت  اغلب از نوع دیجیتالی است لذا نیاز به قرائت کردن همزمان دو نفری ندارد ولی چنانچه دستگاه دیگری در اختیار داریم که با سیستم رینگ و گیج کار می کند در تمام مراحل انجام أزمایش باید دو نفر بطور همزمان عقربه های باروارده بر روی عددی مکث می کند و یا شروع به برگشتن می کند نفر دیگر روانی را قرائت نماید که با علامت چک اینکار معمولا صورت می پذیرد . بهر حال در مورد دستگاههای دیجیتال اینکار اتوماتیک انجام می شود و فقط کافیست پس از شکستن هر نمونه کلید (reset ) را فشار دهیم و این أزمایش را بر روی همه نمونه ها بترتیب انجام دهند .

میانگین هر نمونه ( مربوط به یک درصد قیر ) را نیز د رستون مربوطه یادداشت می کنند و همانطوریکه قبلا ذکر شد مقاومت نمونه ها چون بستگی به ارتفاع أنها دارد بایستی مقدار حداکثر باروارده را بر حسب ارتفاع استاندارد تصحیح کنیم و برای تصیح مقدار مقاومت مارشال نمونه هایی که ارتفاع أنها کمتر ویا بیشتر از  205 اینچ باشد در ضریبی موسوم به نسبت همبستگی که مقدار أن از جدول شماره  تعیین می گردد ضرب کنیم .

چنانچه خواسته باشیم اثر أب را بر مقاومت روانی و چسبندگی نمونه های مارشال اندازه گیری کنیم باید نمونه های تهیه شده را مدت چهار روز در أب با درجه حرارت c25 ( درجه حرارت أزمایشگاه ) و یا در حمام مخصوص نگهداری نمود و سپس مورد أزمایش قرار دهیم . بدیهی است این أزمایش را باید بر روی نمونه هایی انجام دهیم ٍکه درصد قیران بر اساس طرح أسفالت تعیین شده هم چنین سایر ارزشهای دیگر مخلوط أسفالتی در این درصد قیر با مشخصات طرح برابری داشته باشد .

 درصد فضای خالی  آسفالت  (Void Ratio  )

فضای خالی در یک نمونه متراکم شده أسفالت به حبابهای کوچکی گفته می شود که در خلل و فرج نمونه وجود دارد فضای خالی به صورت درصد حجمی نسبت به حجم نمونه کوبیده شده بیان می شود و داشتن میزان این پارامتر در أسفالت پخش شده در سطح راه اهمیت حیاتی دارد . چنانچه فضای خالی أسفالتی خیلی کم باشد ( حدود %1 ) احتمال دارد که قیر از سطح راه بیرون بزند و نیز عوارض دیگری در قشر أسفالت پدیدار گردد .

در تابستان بدلیل گرمای هوا قیر موجود در اطراف مصالح کمی ازدیاد حجم پیدا کرده و در صورتیکه فضای خالی کم باشد قیر از سطح راه بیرون می زند . از طرف دیگر درصد حجمی فضای خالی أسفالت چنانچه از حد مجاز بیشتر باشد . معایب بسیاری در قشر أسفالت ایجاد می کند و خصوصا ورود أب وهوا در اینگونه أسفالتها در جدول شماره ….آمده است .

مهمترین عواملی که در میزان فضای خالی أسفالت موثرند عبارتند از :

الف ) دانه بندی مصالح سنگی أسفالت

ب ) درصد قیر أسفالت

ج ) کوبیدگی قشر أسفالت

در مورد عامل  ( الف ) بایستی متذکر شد که برای أسفالت سرد حدود مجاز دانه بندی تعیین شده است که طرح بایستی با أن متناسب باشد . در رابطه با بند ( ب ) نیز بکمک طرح مارشال که این بحث قسمتی از أن می باشد بهترین  درصد  قیر با رعایت میزان فضای خالی أسفالت تعیین می گردد .

اما در رابطه با بند  ( ج ) که اثر قطعی در میزان فضای خالی أسفالت دارد بایستی برای تعیین فضای خالی أسفالت از رابطه زیر استفاده می کنیم .

  وزن مخصوص نمونه أسفالت   GB

( --------------------------------   × 100 ) – 100 = درصد فضای خالی آسفالت  (V.M  )

  وزن مخصوص ماکزیمم آسفالت   GMT 

 وزن مخصوص ماکزیمم آسفالت عبارتست از وزن مخصوص آسفالت در شرایطی که تخلخل آن صفر باشد که این مقدار برای هر درصد قیر بدوروش بدست می آید .

 1- روش  رایس

2- روش  تئوری

          که حداکثر وزن مخصوص تئوریک با استفاده از رابطه زیر بدست می آید .

GMT =100/ ( (%AC/GAC ) + ( % Agg / Gag ) )

 که  در آن  :

GMT  : حداکثروزن مخصو ص تئوریک  

AC%: درصد قیرنسبت به آسفالت

ِAgg : درصد مصالح سنگی نسبت به آسفالت

GAC :وزن مخصوص قیر پس از 50 % تصعید  (  برای قیر   MC250 این مقدار 98 % است  )

GAg : وزن مخصوص واقعی ( موثر ) مصالح سنگی

 درصد حجمی فضای خالی مصالح سنگی

فضای خالی بین دانه های مصالح سنگی در یک نمونه متراکم شده فاکتور مهم دیگری است که در طرح مارشال مورد بررسی قرار می گیرد . میزان فضای خالی مصالح سنگی بنحو موثری در مقدار فضای خالی آسفالت  (V.M  ) تاثیر  دارد . چنانچه درصد حجمی فضای خالی مصالح سنگی خیلی زیاد باشد . درصدحجمی فضای خالی آسفالت ( V.M بیشتر خواهد شد و بالعکس . که مقدار حداقل مجاز آن در جدول شماره آمده است .

درصدد حجمی فضای خالی مصالح سنگی از رابطه زیر بدست می آید .

1. M.A = 100- ( ( GB *  %  Agg   ) / GAm  )

که  در آن :

: GB  وزن مخصوص نمونه آسفالت

GAm : وزن مخصوص حقیقی مصالح سنگی

تعیین درصد قیر بهینه

منظور از تعیین درصد قیر بهینه بدست آوردن بهترین درصد قیری است که آسفالت تهیه شده بر مبنای آن دارای بهترین مشخصات باشد . یعنی   وزن  مخصوص و مقاومت مارشال آن به مقدار ماکزیمم و درصد حجمی فضای خالی آسفالت نیز در حدود دلخواه باشد .

برای بدست آوردن درصد قیر بهینه و نتیجه گیری از آزمایشات منحنیهایی با مشخصات زیر رسم می کنیم  .

روی محور    x   ها درصد تغییرات قیر و بروی محور  y ها بترتیب :

وزن مخصوص آسفالت کوبیده شده

مقاومت مارشال

تغییر شکل نسبی ( ضریب نرمی )

درصد فضای خالی مخلوط آسفالتی    ( V.M )

درصد فضای خالی مصالح سنگی    ( V.M.A )

پس از این مرحله

1 -درصد قیر بازا، حداکثر وزن مخصوص

2- درصد قیر بازا،حداکثر مقاومت مارشال

3- درصد قیر بازا، میانگین کمترین وبیشترین مقدار فضای خالی مجاز ( مثلا حدود فضای خالی 3 الی 5 می باشد که معدل آن برابر 4 است ) را تعیین کرده و معدل این سه درصد قیر را بدست می آوریم مثلا اگر بترتیب درصد هر کدام برابر با  4.7 , 4.4 , 4.5    معدل آن برابر خواهد بود با :

%4.53  = 4.7)/3 +4.5   + 4.4 )

پس مشخصات 5 گانه متناظر با این درصد قیر (وزن مخصوص ، مقاومت فضای خالی ، آسفالت و مصالح ، وروانی) را از روی منحنی های مربوطه بدست آورده و با مشخصات و ضوابط فنی پروژه مقایسه می کنیم در صورتی که مشخصات حاصل با استاندارد مطابقت داشته باشد . این درصد قیر بعنوان مناسبترین درصد قیر (درصد قیر بهینه) گزارش می کنیم.

درصد ماند مقاومت :

    نسبت مقاومت مارشال نمونه هایی که بادرصد قیر بهینه تهیه شده اند و چهار روز در آب با  C 25درجه قرار گرفته اند را به مقاومت مارشال بدست آمده از طرح ضربدر 100 را درصد ماند مقاومت می گویند که طبق مشخصات نبایستی از  75 %کمتر باشد .

تصیح معایب ناشی از کم و زیاد بودن فضای خالی و پایین بودن مقاومت مارشال چهار حالت زیر محتمل است :

الف ) فضای خالی کم ولی مقاومت رضایت بخش باشد .

    در این صورت دو راه حل ، کاهش فیلر مصالح و یا افزایش دانه های درشت و یا کاهش درصد قیر پیشنهاد می شود .

ب ) فضای خالی کافی ولی مقاومت کم باشد .

    این ایراد معمولا از دانه بندی نا پیوسته و درصد شکستگی کم بوجود می آید که جهت رفع آن بایستی ، دانه بندی را اصلاح ودرصد شکستگی را افزایش دهیم .

ج ) فضای خالی زیاد ومقاومت کافی است .

    با ازدیاد درصد فیلتر تا حدودی می توان فضای خالی را بحد قابل قبول رساند .

د )فضای خالی زیاد و مقاومت کم است .

    چنانچه با ازدیاد فیلتر مقاومت تصحیح شود منظور ما تامین شده وگرنه بایستی عیب اصلی را در جنس مصالح و دانه بندی جستجو کرد. .

روش اصلاح مصالح درشت دانه

    در صورتی که بیش از10 % مصالح روی 1 اینچ بماند برای تهیه نمونه های مارشال و به منظور تهیه طرح اختلاط در آزمایشگاه بصورت زیر عمل می کنیم .

1- پس از مخلوط کردن قیر با مصالح ، قبل از ریختن مخلوط داخل قالب مارشال دانه های درشت تر از1  اینچ را سرند می کنیم .

2- وزن مخصوص ، مقاومت و روانی نمونه های مارشال را بدون هیچ تغییری انجام ونتایج آن را ثبت می کنیم .

3 -برای محاسبه فضای خالی آسفالت و فضای خالی مصالح سنگی در فرمولهای زیرازوزن مخصوص اصلاح شده نمونه ها ی مارشال بشرح ذیل استفاده می کنیم .

1. 995 B/D)) + ( A/C) / 100) = وزن مخصوص اصلاح شده

 A=a (100-1)/100

که در آن :

 A : درصد وزنی سنگدانه های درشت تر از یک اینچ و مخلوط آسفالتی

 a : درصد دانه های درشت تر از یک اینچ

 b: درصد قیر نسبت به آسفالت

B :100 - A  

 C : وزن مخصوص واقعی دانه های درشت تر از یک اینچ