دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .
لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*
فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)
تعداد صفحه:330
فهرست مطالب
پیشگفتار
تاریخچه:
بررسی اختصاصی تر خط تولید:
قسمت های جنبی خط تولید:
- کارگاه تولید گاز دی اکسید کربن:
- کارگاه تراشکاری:
- آزمایشگاه فیزیک:
- آزمایشگاه شیمی:
- دانه بندی مواد اولیه
- کارگاه جوشکاری- بخاری و سیم پیچی
مراحل تولید گاز
الف) گاز
ب) مایع
موارد استفاده از گاز :
صوت و ماهیت آن:
1-افت شنوایی موقت Temporarq Thrshold Shift
-افت دایم شنوایی: permanent Thershold Shift
ج) کالیبراسیون:
د) تعیین ایستگاه های اندازه گیری
اندازه گیری به منظور آنالیز فرکانس:
اندازه گیری به منظور تعیین میزان مواجهه کارگر
- انتخاب صحیح دستگاه متناسب با فرایند تولید:
- نگهداری صحیح دستگاه ها:
- محل و نحوه استقرار دستگاه:
- کنترل ارتعاش:
- محصور کردن دستگاه:
- مجزا نمودن منابع اصلی صدا از سایر منابع:
- جداسازی بخش های پر صدا از سایر بخش های کارگاه:
- کنترل صدا مبتنی بر جذب صدا
- کنترل مبتنی بر ایزولاسیون صوتی
- دفاع صوتی (Active noise control) یا روش کنترل صدا با صدا:
- ایجاد پناهگاه صوتی برای کارگر
طراحی اطاقک جاذب:
نحوه کالیبراسیون دستگاه:
تفسیر نتایج دزیمتری
پیشگفتار
انسان از آغاز آفرینش، به منظور استمرار حیات، به کار و کوشش مجبور بوده و در این راه سختی های بسیاری را متحمل شده است. امروزه به علت رشد روز افزون جمعیت به مصرف پیش از اندازه و بر پای صنایع بزرگ، استفاده از انواع ماشین آلات، تجهیزات، فرایندها، مواد شیمیایی و . . . امری گریز ناپذیر شده است.
صنعتی شدن تولید فراینده مخاطراتی گوناگون را برای نیروی کار به ارمغان آورده و موجب شده نیروی کار در معرض عوامل زیان آور بسیار قرار گیرد، عواملی که جز جدایی ناپذیر صنعت و تولید به شماری آیند و همواره تندرستی نیروی کار را تهدید می کنند. اگر این عوامل زیان آور از حد تحمل فیزلوژیک فزونی گیرند، می توانند موجب بروز آسیب های شغلی شوند و از فرآوری نیروی کار بکاهند. برای پیشگیری از بروز این گونه مشکلات و حفظ تندستی شاغلان، در هر شغل و پیشه ای که هستند بهداشت حرفه ای راهکاری کارآمد است. در بهداشت حرفه ای همه مسایل بهداشتی، پزشکی و ایمنی پیشه های گوناگون مورد مطالعه و بررسی قرار می گیرد و همواره تلاش بر این است که از تاثیر سوء عوامل آسیب زا، عوامل فیزیکی گرفته تا عوامل شیمیایی، زیست شناختی و ارگونومیک بر فرد جلوگیری شود.
در این رشته، کوشش ها به سوی پیشگیری از بیماریها و حوادث ناشی از کار جهت یافته اند زیرا باور بر این است که بیشتر بیماریهای شغلی اگر درمان شدنی نباشند، سخت درمان بوده و تا پایان زندگی گریبانگیر فرد خواهند بود، پس بایسته است پیش از آنکه فرد به این گونه بیماریها دچار شود، اقدام هایی جهت پیشگیری از بروز آنها صورت گیرد.
از آن جایی که در نیروی کار هر کشور، به ویژه کشورهای در حال توسعه، بخشی پر اهمیت از سرمایه ملی دانسته شده و از پایه های توسعه اقتصادی و اجتماعی انگاشته می شود، از این رو حفاظت از تندرستی نیروی کار و بهسازی محیط کار از اهمیتی شایان توجه برخوردار است. بی گمان، اقتصادی شکوفا و صنعتی خودکفا بدون داشتن نیروی کار سالم و تندرست امکان پذبر نخواهد بود.
اطلاعات عمومی در مورد کارخانه شیشه و گاز:
نام واحد صنعتی: شیشه و گاز
تاریخ تاسیس: 1338
تاریخ بهره برداری: 1341
تعداد کارگران: 972
تعداد شیفت: سه شیفت( 14-6 ، 22-14، 6-22)
آدرس: جاده قدیم کرج- سر آسیاب مهرآباد- جنب کارخانه ساسان
تلفن: 9-6616795
تولیدات: ظروف، استکان، لیوان، بطری آبلیمو، بطری نوشابه، بطری شیر، . . . و گاز
تاریخچه:
شیشه در اندازه و طرح های مختلف و با رنگ های متنوع، تقریباً در هر مکانی یافت می شود. شیشه در طبیعت بسیار کمیاب است اما در جاهایی که صخره های مذاب بسرعت سرد شده اند (آتشفشانها) شیشه یافت می شود، که این شیشه ها ناخالصند و آنچنان شفاف نیستند.
انسان های نخستین این سنگ ها را می شکستند و اشیا تیز و دراز از آن جدا می کردند و از آن برای ساختن چاقو، تبر و زیور آلات استفاده می کردند. شواهد حاکی از ان است که مصریان باستان از 2500 سال پیش از میلاد مسیح و یا حتی زودتر، از شیشه استفاده می کرده اند.
تفکیک های شیشه گری بتدریج از مصر باستان به کشورهای دیگر و در حدود قرن ششم میلادی به اغلب نواحی مدیترانه شرقی گسترش یافت.
تکنیک شیشه گری با اختراع لوری متحول گردید ( لوری لوله آهنی تو خالی است که طول آن حدود 150-100 سانتیمتر است و شامل دسته و دهانه ی باشد) که شیشه گر با این وسیله ی می تواند لقمه مذاب را که در رأس آن قرار گرفته، از طریق دمیدن در آن شکل دهد.
روش های اصلی شکل دهی شیشه ساده هستند، شیشه را می توان بصورت تخت قالب ریزی کرد و یا در قالبی شکل مورد نظر ریخت و با نیروی فشار شیشه را شکل داد به شرط آنکه بصورت مذاب باشد و سیالیت آن به حدی باشد که بتوان آن را با فشار به درون قالب راند.
خط تولید:
عمده فعالیت ها در صنایع شیشه سازی توسط دستگاه های اتوماتیک انجام می شود که در هر ساعت هزاران بطری و . . . در انواه مختلف تولید می کنند. در نگاه اول تولید بطری در عصر حاضر با زمان قدیم کاملاً متفاوت است. ولی در واقع چنین نیست و اصول کار در زمان های قدیم پی ریزی شده است. در ساده ترین فرم بطری سازی که بصورت یک فوتک انجام گرفت در یک طرف شیشة مذاب داغ و در طرف دیگر کارگری که مشغول دمیدن بود قرار داشت. تولید مدرن امروز همین روش را بکار می برد با این تفاوت که به جای کارگری که عمل دمیدن را انجام می دهد از کمپرسورهای هوای فشرده استفاده می شود و نقل و انتقال های خط تولید توسط ماشین های اتوماتیک انجام می شود.
روش دمیدن قدیمی هنوز کاملاً از بین نرفته است و از آن در تولید وسایل و ظروف بسیار گران قیمت به سبک های هنری استفاده می کنند.
در حال حاضر فرایند تولید بطری به صورت اتوماتیک از دو قسمت تشکیل شده است:
- تودة بی شکل از شیشة مذاب با حجم و اندازة مشخص آماده می شود.
- به این تودة بی شکل در قالب مخصوص هوا دمیده می شود تا شکل نهایی خود را پیدا کند.
بخش اول این فرایند که به عنوان فرایند مکشی نامیده می شود، عبارت است از آماده کردن تودة بی شکل شیشه با مکش شیشة مذاب از کوره به داخل یک قالب کوچک، سپس این تودة کوچک بی شکل به یک قالب بزرگتر منتقل می شود که در این قالب باید شکل نهایی خود را پیدا کند. گرچه این روش هنوز به طور محدودی در شیشه گری ها به کار برده می شود ولی در تولیدات عمده این عملی بوسیله دستگاهی به نام لقمه گیر (Gob feeder) انجام می پذیرد. با این روش که در این کارخانه وجود دارد یک تکه توزین شده و استاندارد از شیشه مذاب به نام لقمه (Gob) در داخل یک قالب چکانده می شود و در این قالب توسط دمش یا پرس به لقمه شکل داده می شود. لازم به ذکر است که لقمه های که با عمل پرس شکل می گیرند، به جای عمل دمش هوا، از نیروی فشار توسط دستگاه پرس استفاده می شود. این روش (پرس) در تولید ظروف با شکل های ساده نظیر؛ کاسه، بشقاب، لیوان و استکان بیشتر مورد استفاده است.
بررسی اختصاصی تر خط تولید:
خط تولید با ورود مواد اولیه شروع و با خروج کامیون های حاوی محصولات خاتمه می یابد. کامیونها ابتدا پس از توزین توسط باسکول، مواد اولیه را که شامل سودا( کربنات سیم)، فلدسپات، سیلیس، سرباره (F.B.S)، سولفات سدیم، مخلوط بی رنگ گچ معمولی و آرسپنک می باشد را به قسمت شوت (shut) تخلیه می کنند، آنگاه توسط نوار نقاله به بونکرهای ذخیره مواد فرستاده می شوند. در بخش زیریین بونکرها، باسکولهای توزین تعبیه شده که پس از توزین مواد اولیه به میزان دلخواه و مناسب توسط نوار نقاله به مخلوط کن ها (Mixer) توسط نوار نقاله به بخش گرمخانه پخت هدایت می شوند. بعد از عمل پخت و تثبیت رنگ چاپ، کنترل نهایی توسط مسوولین بسته بندی صورت می گیرد و محصولات معیوب به عنوان ضایعات از خط تولید خارج می شوند و به بخش شیشه خرده می روند، در نهایت محصولات تولید شده توسط افراد بسته بندی می شوند و توسط لیفتراک به قسمت انبار محصول انتقال می یابند و از آنجا طبق قرارداد با شرکت های درخواست کننده به مناطق مورد نظر فرستاده می شوند.
نکته قابل توجه اینکه تقریباً هیچ ضایعاتی در پروسه تولید ندارد، چون ضایعات در قسمت های مختلف مجدداً به خط تولید برمی گردند.
قسمت های جنبی خط تولید:
- کارگاه تولید گاز دی اکسید کربن:
این قسمت که بطور کلی جدا از خط اصلی تولید عمل می کند بطور عمده به امر تولید گاز می پردازد.
کلیه عملیات تراشکاری، سوراخ کاری و سنگزنی مربوط به قطعه های دستگاه IS و پرس در این کارگاه انجام می پذیرد.
در این آزمایشگاه بیشتر بطری های شیشه ای و ظروف دیگر از لحاظ استحکام مکانیکی . حرارتی و تغییرات وزنی و تغییرات روی شکل بطری آزمایش می شوند. در این آزمایشگاه با استفاده از دستگاه های ترموشوک و پولاریمتری به ترتیب مقاومت شیشه در مقابل شوک حرارتی و مقدار تنش باقیمانده در شیشه اندازه گیری می شوند. همچنین در این آزمایشگاه مقاومت شیشه در برابر فشار و ضخامت شیشه اندازه گیری می شوند.
