دانلود مقاله شیشه گری

اختصاصی از رزفایل دانلود مقاله شیشه گری دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

تعداد صفحات : 98 صفحه    -   

قالب بندی :  word     

تاریخچه

منابع بسیاری شروع شیشه گری را از حدود سال 2000 ق.م. تخمین زده اند اما تاریخ شناسان در این مورد اختلاف نظر دارند.

بدون شک رومی ها و مصری ها بهترین و پیشرفته ترین شیشه گران عصر خود بوده اند. نمونه های بسیاری از این آثار در موزه های دنیا نگهداری می شود بعنوان مثال در موزه کورنینگ نیویورک قطعات با ارزشی از آثار شیشه مذاب موجود است، که تصاویر آنها در صفحات بعد آمده است.با بررسی این اشیاء اطلاعاتی در مورد روند ساخت شیشه مذاب بدست آمده است. اشیایی مانند کاسه هایی با فرم های پیچیده، جواهرات، و کاشی های تزئینی دیواری که تقریباً در سالهای 1500 ق.م. تا 500 بعد از میلاد ساخته شده است. لیکن بعد از این تاریخ یعنی 500 بعد از میلاد هیچ اثری از آنها یافت نشده است. مشخص نیست بعد از این تاریخ چه برسر آن آمد.

شاید این سئوال را بتوان اینطور پاسخ داد که پس از آن روش شیشه فوتی روش سریع و مطلوب فرم دهی شیشه شد. به نظر می رسد از سالهای 500 بعد از میلاد تا اوائل 1900 عاری از هرگونه اثر شیشه مذاب بوده است. البته باستثنای کارهایی که به روش ذوب شیشه خرده در قالب( Pate de verve ) انجام می شده که در دوره Art Nouveaou بسیار کاربرد داشته است. آثار <<هنری گراس>>، نمونه خوبی از این روش در سالهای 1880 تا 1920 بوده است. هنرمندان شیشه فوتی در دوره های اولیه از بعضی تکنیک های شیشه مذاب نیز برای ایجاد طرح روی آثار خود استفاده می کردند با این وجود فعالیت اصلی آنها در جهت بهبود روش فوق برای بازار در حال رشد شیشه بود.

با درنظر گرفتن موارد فوق قابل در ک است که برای احیای دوباره شیشه مذاب زمان طولانی صرف شده است.

تکنولوژی شیشه بهترین دوران رشد و ترقی خود را در طول دوره رنسانس اروپا و همچنین بعد از آن طی کرد. ولی به دلایلی آنطور که انتظار می رفت ،روش ساخت شیشه مذاب تولد دوباره ای در این دوران طلایی نداشت. در این دوران به این روش کم توجهی یا حتی از آن چشم پوشی شد. در دوران معاصر نیز این روش از رشدی که سایر روشهای فرم دهی شیشه داشته، محروم بوده است.

هرچند هزاره اول تاریخ 4 هزارساله شیشه گری از آثار بجامانده غنی بوده است ،ولی بنظر می رسد در 2000 ساله بعدی در این زمینه کار نشده است.« ال. سی.تیفانی» در شاهکارهای خود از این هنر استفاده کرده است. او در اثار خویش از نوارهای با این روش برروی سطوحی که بصورت شیشه فوتی آماده می شد، استفاده می کرد. همچنین از تکه های دمیده شده که وسیله تکنیک Slump به صورت تخت درآمده اند و سطح هایی بافت دار یا نقش دارند، استفاده می کرد.

از حدود سالهای 1935 لعاب شیشه ای، روش Slump و برحسب اتفاق شیشه مذاب دوباره ظاهر شد.

در آن دوران انواع مختلفی از شیشه در دسترس بود. از شیشه های جام ارزان قیمت گرفته تا بطریهای شیشه ای رنگی این روش دوباره فرم دهی شیشه در یک سری گروههای کوچک در نواحی از آمریکا گسترش پیدا کرد، لیکن در ابتدا درک تکنولوژی شیشه و دانش نحوه استفاده از شیشه در رأس این فعالیت ها نبود.

آثار معاصر

دسترسی به دانش روز و آزادی هنرمندان در این روش کار، پیشرفت سریعی در آن ایجاد کرده است. هنرمندان امروزه آثاری پویا، پیچیده و نو خلق می کنند.

در سال 1940« مایکل و فرانسیس هیگن» از معدود هنرمندانی بودند که فرم دادن شیشه های تخت و آثار فیوز و لعاب شیشه ای را برای امرار معاش خود برگزیدند.

« کی کینی» در سال 1963 کتابی با عنوان«glass craffs » نوشت که حاصل تجربه های شخصی او در مورد کار با شیشه های تخت و فرم دهی آنها بود. علاقه و ذوق وافر او در مورد کار با شیشه های مذاب و قالب ریزی ، نکات روشنی را برای حرکت شیشه گری در سالهای اولیه دهه 60 آشکار کرد.

هنرمند دیگری که بعنوان یکی از تأثیرگذاران در رشد شیشه مذاب به حساب می آید« هریت اندرسون» بود. در سال 1981 او دوره ای در مورد شیشه نزد« مورتیس هینن» در موسسه تکنولوژی روچستر گذراند که او را به ترک رشته خود یعنی نساجی و جستجو مطالعه در زمینه شیشه گرم و کوره ای ترغیب کرد.

نتایج آزمایشات بسیار و تحقیقات به دقت ثبت شده در طول سالها او را برای چاپ کتابی به نام <<Kiln Fired glass>> یاری کرد.

دستیابی به آثار قابل استفاده شیشه فیوز یا لعاب شده همیشه مشکلی برای هنرجویان مبتدی بوده است. آنها برای ساخت و هم جوشی شیشه های رنگی دچار مشکل می شوند و در نتیجه آثار خود را روی شیشه های رنگی محدودی متمرکز می کنند، یا اینکه از لعاب فریت روی شیشه های جام استفاده می کنند.

جمع آوری آنینک در سال 1995 باعث رواج دوباره شیشه خانه بندی یا Stained شد. شهرهای مانند دنور، کلورادو تبدیل به مرکزی برای تجارت شیشه های این کار شد، که از پنجره های خانه های قدیمی در سواحل شرقی بدست می آمد. تقاضا برای خرید این نوع کار موجب تولید دوباره طرح های قدیمی، با تکنیک های معاصر و نو در آتلیه ها و کارگاه ها شد.

رشد کارگاهی تولید شیشه خانه بندی بوسیله تولیدات جدید کارخانجات شیشه که با این نوع تولید همآهنگ شد، امکان پذیر گشت و برای اولین بار شیشه به دور از مصارف صنعتی تولید شد. تولید شیشه در انواع مختلف به مقدار کم به کارخانجات اجازه پاسخگویی به نیاز مصرف کنندگان را داد. بازار درحال توسعه و شیشه های جدید محرکی قوی برای هنرمندان این رشته بود.

1153 - دانلود طرح توجیهی: ریخته گری قطعات چدنی و فولادی - 69 صفحه

اختصاصی از رزفایل 1153 - دانلود طرح توجیهی: ریخته گری قطعات چدنی و فولادی - 69 صفحه دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود طرح توجیهی و مطالعات امکان سنجی طرح

بررسی ابعاد مختلف طرح (معرفی محصول - مالی – منابع انسانی – فضا و ...)

دارای فرمت PDF می باشد.

مفصل و با تمام جزئیات – بسیار کامل و مرتب

مناسب برای شروع یک کسب و کار

مناسب جهت ارائه به دانشگاه به عنوان پروژه درسی

نگارش طرح توجیهی یک طرح کسب و کار خوب باید مانند یک داستان، گویا و واضح باشد و باید اهداف کسب و کار را به صورت موجز و کامل بیان کرده و راه رسیدن به آنها را نیز مشخص نماید. به‌گونه‌ای که سرمایه‌گذاران (دست‌اندرکاران کسب و کار) دقیقاً مفهوم را متوجه شده و خودشان نیز راغب به خواندن و درک دیگر بخش‌ها گردند.

طرح توجیهی در واقع سندی آماده ارائه می باشد که در آن نحوه برآورد سود و زیان و سرمایه ثابت، سرمایه در گردش و نقطه سر به سر، بازدهی سرمایه، دوره برگشت سرمایه و ... بیان خواهد شد.

در صورتی که نیاز به جزئیات بیشتر و یا دریافت فهرست مطالب دارید از طریق بخش پشتیبانی و یا ایمیل فروشگاه با ما در ارتباط باشید.

گزارش کارآموزی ریخته گری

اختصاصی از رزفایل گزارش کارآموزی ریخته گری دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب* 

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه:39

 فهرست مطالب

    متالورژی چدن .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   . 3    ماهیچه سازی .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .  8   قالب گیری  .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .  . 12   ذوب ریزی   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .  15    کوره های القایی .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   . 18   خط دیزاماتیک .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .    .  23    خط واگنر .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .     24   عملیات تکمیلی .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .  25    عیوب قطعات ریختگی .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .      29 متالورژی چدن

 چدن که درصد کربن تشکیل دهنده آن اغلب بیش از 2% می باشد دارای انواع مختلف است. فرق اساسی چدن با فولاد در این است که فولاد نمی تواند گرافیت آزاد کند ولی چدن یا به طور خود به خود یا با عملیات حرارتی گرافیت آزاد می کند.

تقسیم بندی چدن ها :  

کربن در چدن به دو صورت عنصری(گرافیت)و ترکیب شده(کاربید)می باشد ,کربن جزء ناپایدار  کاربید می باشد که سرد کردن سریع باعث پا پرجاماندن کاربید و سرد کردن آرام باعث تجزیه

و   تولید گرافیت می شود        ( Fe3c            3Fe +c    )              

مراحل مختلف گرافیت زایی عبارتند از :

• گرافیت زایی در طول انجماد
• گرافیت زایی با رسوب کربن از طریق آستنیت
• گرافیت زایی در طول تحول اوتکتویید

مقدار گرافیت زایی باعث تغییر زمینه می شود به طوریکه گرافیت زایی زیاد زمینه را فریتی و در حد متوسط آن زمینهء فریت پرلیتی و اگر ناچیز باشد زمینه پرلیتی می گردد.

سیلیسیم  :  در حدود 3-1 % به چدن خاکستری اضافه می شود که گرافیت زایی را ترقی می دهد  افزایش زیاد سیلیسیم نقطه اوتکتیک و اوتکتویید دیاگرام را به سمت چب می برد   درصد سیلیسیم 3/0 -  3 / 4  =   درصد کربن اوتکتیک

از نظر ساختار میکروسکوپی سیلیسیم  به صورت  حل شده در فریت یافت می شود که باعث سخت شدن فریت میگردد,فریت در آهن خالص دارای سختی 90-80 برینل می باشد که با اضافه کردن درصدی سیلیسیم به 130-120 برینل می رسد.

گوگرد : اضافه کردن آن تا 25% در نگهداری ساختار به صورت کاملا"پرلیتی کمک می کند,اضافه کردن بیشتر آن باعث پایداری کاربید شده که سختی آن نامطلوب و قابلیت ماشین کاری پایین دارد.

منگنز :منگنز نیز در برابر گرافیت زایی مقاومت می کند که با ترکیب با گوگرد تشکیل  mn s))

داده تا ساختار پرلیتی حفظ شود.

                            35 /0+ درصد سیلیسیم × 3  = درصد منگنز که سبب توسعه ساختار پرلیتی میشود 

خو ا ص مکا نیکی چد ن خا کستر ی :

• استحکام فشاری بالا
• استحکام کششی پایین
• مقاوم در برابر خستگی
• مقاومت در برابر ضربه کم
• قابلیت جذب نوسانات ,ارتعاش و صدا
• مقاوم در برابر سایش عالی
• مقاوم در برابر خوردگی خوب

خو ا ص  فیزیکی :

• مقاومت الکتریکی بیشتر از دیگر آلیاژهای آهن(بخاطر حضور سیلیسیم)
• هدایت حرارتی خوب که با افزایش مقدار گرافیت افزایش می یابد
• انبساط حرارتی کمتر از فولادهاست

مزایا : ارزان ,ماشین کاری آسان ,درجه حرارت ذوب پایین ,سیالیت بالا و توانایی پر کردن قال

چدن با گرافیت کروی :

 منیزیم به عنوان عنصری کروی کننده به مذاب حاوی ترکیبی مشابه با چدن خاکستری اضافه شود این چدن تولید می شود.عناصر دیگر مانند سدیم ,کلسیم , لیتیم و یتریم نیز کروی کننده اند ولی دلیل استفاده از منیزیم(به صورت آلیاژ فرو سیلیسیم نیکل منیزیم)اقتصادی بودن آن است که مقدار مصرف آن 06 / 0 – 02 /0 % می باشد ,اگر گوگرد زدایی خوب انجام شده باشد منیزیم مصرفی کمتر می شود .

پروژه کارآفرینی و طرح توجیهی تولید ریخته گری قطعات چدن آلیاژی

اختصاصی از رزفایل پروژه کارآفرینی و طرح توجیهی تولید ریخته گری قطعات چدن آلیاژی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

این محصول در قالب PDF و در72 صفحه می باشد.

این پروژه کار آفرینی هم در قالب درس کار آفرینی دانشجویان عزیز قابل ارائه میباشد و هم میتوان به عنوان طرح توجیهی برای دریافت وام های اشتغالزایی به سازمان مورد تقاضا ارائه نمود.

معرفی محصول

محصولات مورد نظر طرح حاضر، تولید قطعات صنعتی از چدن آلیاژی به طریق ریخته گری
میباشد.
آلیاژی از آهن -کربن و سیلیسیم است که همواره محتوی عناصری ، (cost iron ) چدن ها
در حد جزئی (کمتر از 0,1 درصد) و غالبا عناصر آلیاژی (بیشتر از 0,1 درصد) بوده و به حالت
ریختگی یا پس از عملیات حرارتی به کار برده میشود. عناصر آلیاژی برای بهبود کیفیت چدن
برای مصارف ویژه به آن افزوده میشود. آلیاژهای چدن در کارهای مهندسی که در آنها چدن
معمولی ناپایدار است به کار میروند. اساسا خواصمکانیکی چدن به زمینه ساختاری آن
بستگی دارد و مهمترین زمینه ساختار چدنها عبارتند از :فریتی ، پرلیتی ، بینیتی و آستینتی .
انتخاب نوع چدن و ترکیب آن براساس خواصو کاربردهای ویژه مربوطه تعیین میشود .
چدن ها به دو گروه اصلی طبقهبندی میشوند، آلیاژهایی برای مقاصد عمومی که موارد استعمال
آنها در کاربردهای عمده مهندسی است و آلیاژهای با منظور و مقاصد ویژه از جمله چدنهای
سفید و آلیاژی که برای مقاومت در برابر سایش ، خوردگی و مقاوم در برابر حرارت بالا مورد
استفاده قرار میگیرند. در طرح حاضر هدف تولید قطعات ریختگی از چدن آلیاژی است ، لذا
مطالعات بر روی این دو نوع چدن متمرکز شده است .

معرفی چدن های آلیاژی
میباشد که از سرد کردن (Fe3C) ، کربن چدن آلیاژی به صورت بلور سمانتیت کربید آهن
سریع مذاب حاصل میشود و این چدن ها به آلیاژهای عاری از گرافیت و گرافیتدار تقسیم
میشوند و به صورتهای مقاوم به خوردگی ، دمای بالا، سایش و فرسایش میباشند .
چدن های بدون گرافیت :شامل سه نوع زیر می باشد : ·
چدن سفید پرلیتی :ساختار این چدنها از کاربیدهای یکنواخت برجسته و توپر o
در یک زمینه پرلیتی تشکیل شده است .این چدنها مقاوم در برابر سایش M3C
هستند و هنوز هم کاربرد داشته ولی بینهایت شکننده هستند لذا توسط آلیاژهای
پرطاقت دیگری از چدن های سفید آلیاژی جایگزین گشتهاند .
چدن سفید مارتنزیتی (نیکل- سخت) :نخستین چدن های آلیاژی که توسعه یافتند o
آلیاژهای نیکل- سخت بودند. این آلیاژها به طور نسبی قیمت تمام شده کمتری
داشته و ذوب آنها در کوره کوپل تهیه شده و چدن های سفید مارتنزیتی دارای
به عنوان افزایش قابلیت سختی پذیری برای اطمینان از استحاله . Ni نیکل هستند
آستنیتی به مارتنزیتی در طی مرحله عملیات حرارتی به آن افزوده میشود. این
نیز به دلیل افزایش سختی کاربید یوتکتیک هستند. این چدنها Cr جدن ها حاوی
دارای یک ساختار یوتکتیکی تقریبا نیمه منظمی با کاربیدهای یکنواخت برجسته و
هستند که بیشترین فاز را در یوتکتیک دارند و این چدنها مقاوم در M3C یکپاره
برابر سایش هستند .

نقش pH و درصد روانساز در ریخته گری دوغابی سرامیکهای زیر کونیایی

اختصاصی از رزفایل نقش pH و درصد روانساز در ریخته گری دوغابی سرامیکهای زیر کونیایی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

در این مقاله ی کاربردی با فرمت Pdf نقش pH و درصد روانساز در ریخته گری دوغابی سرامیکهای زیر کونیایی مورد بررسی قرار گرفته است
استفاده از زیرکونیای کاملا پایدار شده در غشاهای سرامیکی بسیار نازک وسایل الکتروشیمیایی دما بالا، بسیار مرسوم است. این قطعات تنها به روش ریخته گری دوغابی تولید می باشند.