مقاومت به خوردگی 15 ص

اختصاصی از رزفایل مقاومت به خوردگی 15 ص دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 16

افزایش مقاومت به خوردگی فولاد زنگ نزن بوسیله ا عمال پوشش نانوذرات اکسید تیتانیوم با روش سل – ژل

چکیده : پوشش نانوذرات Tio2 به دلیل دارا بودن خواص اپتیکی ، مقاومت به اکسیداسیون ، خوردگی و سایش امروزه به میزان زیادی مورد توجه قرار گرفته است.در این پروژه پوشش نانوذرات Tio2 بوسیله روش سل - ژل تحت فرایند غوطه وری بر روی فولادزنگ نزن 316Lاعمال شده است. ساختارمورفولوژِی و ترکیب پوشش بوسیله XRD,SEM ,AFM مورد بررسی قرار گرفته است. همچنین خواص خوردگی پوشش در محلول 3,5%NACL بوسیله روشهای الکتروشیمیایی مانند پلاریزاسیون تافلی و امپدانس ارزیاببی شده است نکته قابل توجه همگن ، یکنواخت و عاری از ترک بودن پوشش است. همچنین پوشش نانوذرات Tio2 اعمال شده روی فولادزنگ نزن ک 316L مقاومت به خوردگی را از 132,135 به 16412,096 (Kcm2) به میزان تقریبا 120 برابر بهبود بخشیده است.

کلمات کلیدی : پوشش نانوذرات Tio2 ، سل - ژل ، فولادزنگ نزن 316 ، خواص خوردگی ، پلاریزاسیون تافلی ، امپدانس.

مقدمه :

پوشش نانو ساختار اکسید تیتانیوم داریا کاربرد بسیار وسیعی می باشد که عبارتند از: فیلترهای ماوراء بنفش برای صنایع اپتیک و مواد بسته بندی [1,2] ، پوشش ضد انعکاس در سلول های خورشیدی ، فتوکاتالیست برای تصفیه آب و هوا، آند در باتری ها ، پوشش های شفاف و خود تمیز کننده برای کاشی ها و شیشه ها ، سنسورهای رطوبت ، سنسورهای گازی ، پوشش های مقاوم در برابر خوردگی و غیره. البته با ایجاد پوشش نانو ساختار تیتانیوم تمام خواص مذکور به میزات قابل توجهی بهبود پیدا می کند . روشهای مختلفی برای تولید نانوساختار اکسید تیتانیوم وجود دارد. همانند اسپاترینگ ، CVD ، لیزر پالسی و روش سل - ژل . در یان میان روش سل - ژل به دلیل کنترل ترکیب شیمیایی در سطح مولکولی و دمای اعمالی پایین ننسبت به روش های دیگر دارای مزایای ویژه ای است ، علاوه بر آن میکروساختار فیلم مذکور همانند سایز حفره ها و حجم آنها بوسیله تغییر پارامترهای سل - ژل قابل کنترل می باشد. مهمترین نکته در حفاظت از خوردگی فلزات وابسته به دو نوع فصل مشترک می باشد: 1- فصل مشترک بین فلز و پوشش 2- فصل مشترک بین پوشش و محیط. بنابراین کنترل واکنش بین این فصل مشترک ها هنگامی که در حد ملکولی انجام پذیرد ، تاثیر بالایی در حفاظت از خوردگی ایجاد شده توسظ پوشش اعمالی دارد. . در این مقاله پیش ماده آلکوکسیدی ، بدلیل در برداشتن خواص فیزیکی و شیمیایی مانند گروههای هیدروکربنی با طول زنحیره بالا و قابیلت مخلوط شدن در حد ملکولی با حلال های آلی و ایجاد فیلم آری از ترک انتخاب گردیده است.

بدلیل کاربرد بسسیار وسیع 316L در صنعت ، پوشش لایه نازک نانوساختار اکسید تیتانیوم به منظور بهبود خواص خوردگی برروی آن اعمال شده است و خواص ساختاری لایه نازک توسط XRD,SEM ,AFM ارزیابی شده است . همچنین منحنی پلاریزاسیون تافلی و امپدانس برای بررسی اثر پوشش های فوق الذکر برروی خواص خوردگی فولادزنگ نزن 316L مورد استفاده قرار گرفته است.

روش تحقیق :

2-1 سنتز محلول پوشش دهی :

پیش ماده ا ولیه آلکوکسیدی تترا- پوتیل ارتو تیتانات(TBT) همانطور که در مقالات گفته شده است. مطابق زیر در تهیه محلول سل - ژل استفاده می شود.

ابتدا 55 میلی لیتر اتانول و 5 میلیل لیتر اتیل استو استات(EAcAc) را در دمای اتاق به مدت 5 دقیقه با هم مخلوط کرده و سپس 13 میلی لیتر TBT را به محلول اضافه کرده و محلول به مدت 30 دقیقه به شدت همزده می شود. ، بعد از انجام این مراحل به منظور شروع واکنش هیدرولیز درصد کمی آب مقطر بصورت قطره قطره در مدت 30 دقیقه به محلول در حال همزدن اضافه شده است . ، پس از اضافه کردن آب مقطرهمزدن محلول به مدت 6 ساعت ادامه یافت ، برای انحام واکنشهای پلیمری محلول تیه شده در نهایت به مدت 6 ساعت پیرسازی می شود. . محلول نهایی دارای رنگ زرد ، شفاف ، و عاری از هرگونه رسوب می باشد. شماتیم مراحل تهیه سل و ا یجاد پوشش در شکل یک نشان داده شده است.

2-2 اعمال پوشش نانوذرات اکسید تیتانیوم :

زمینه مورد استفاده ورق 316L با ابعاد 50*30*2 میلی متر است که بصورت زیر تحت آماده سازی سطحی قرار گرفته است :

سنباده زنی با شماره های 320 تا 350

پولیش با پودرهای 0.1 تا 0.3 میکرون اکسید آلومینوم

تمیزکردن آلتراسونیکی نمونه در استون و الکل به مدت 5 دقیقه ، البته بعد از انجام هر مرحله نمونه ها با آب مقطر کاملا شستشو داده شده اند.

بعد از آماده سازی سطحی نمونه ها ، پوشش نانوذرات اکسید تیتانیوم بوسیله روش غوطه وری و با سرعت 140 میلی متر بر دقیقه داخل محلول فرو برده شده وبه مدت 1 تا 5 دقیقه نگه داشته شده سپس نمونه با

تحقیق و بررسی در مورد انواع مقاومت

اختصاصی از رزفایل تحقیق و بررسی در مورد انواع مقاومت دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 8

انواع مقاومت

۱):ولومها و پتانسیومترها

مقاومتهای متغیری هستند که اهم آنها را می توان کم یا زیاد نمود.

ولومها دو دسته می شوند. بعضی آنها خطی نامیده می شوند.یعنی مقدار یا افزایش یا کاهش آنها با چرخاندن دسته بطور یکنواخت و متوالی انجام می گیرد. در حالیکه در نوع دوم یعنی لگاریتمی تغییرات اهم آن به صورت لگاریتمی کم یا زیاد می گردد. به این معنا که تغییرات اهم دو حالت پیدا می کند یا در ابتدا خیلی سریع ودر انتها کند است یا برعکس در ابتدا خیلی کند و در انتها خیلی سریع انجام می گردد.مقاومتهای متغیر از نوع سیمی یا کربنی می باشند.

در روی ولومها علاوه بر مقدار آنها نوع لگاریتمی یا خطی بودن آنها معمولاْ علامت گذاری گردیده است. به این نحو که ولومهای لگاریتمی را با حرف A و نوع خطی را با حرف ‌‌‌B نشان میدهند.

2):ARRAY

این گروه مقاومتهایی هستند که در تعداد ۸ تایی ۱۰ تایی و..... در یک بسته قرار دارندوبعضی آنها تمامی مقاومتها از یک سر به هم وصل هستند.

مقاومتهای استاندارد

یکی از استاندادردهای مقاومت سری E می باشد که شامل سری های E6 - E12 - E24 می باشد.سری E6 در هر دهه 6 اندازه دارد که معمولاً با تلورانس 20% عرضه می شوند. تا تمام رنجهای مقاومتی را بپوشانند. برای سری مقاومتی از 1 اهم تا 1 مگا اهم می باشد که سری آن عبارتند از :

1-1.2-1.5-1.8-2.2-2.7-3.3-3.9-4.6-5.6-6.8-8.2

سری E12 در هر دهه 12 اندازه دارد که معمولاً با تلورانس 5% تا 10% عرضه می شوند. که سری آن مشابه قبلی است.

سری E24 در هر دهه 24 اندازه دارد که سری آن عبارتند از:

1-1.1-1.2-1.6-1.8-2-2.2-2.4-2.7-3-3.3-3.9-4.3-4.7-5.1-5.6-6.2-6.8-7.5-8.2-9.1

از این سری خیلی کمتر استفاده می شود.

یک نوع استاندارد انگلیسی با کد BS1852 داریم که در این استاندارد از حروف و اعداد به جای رنگ استفاده شده است. در این کد حروف R,K,M هنگامی که به اولین حرف ما بین دو عدد واقع شوند به عنوان فاکتورهای ضربه کننده هستند که این حروف نماینده نقطه اعشاری می باشند.ضریب معادل هر حروف به صورت زیر است :

R=100           K=103                      M=106

حرف بعدی که در آخر این نوع استاندارد می آید تلورانس را نشان می دهد.

F=1%         G=2%               H=2.5%             J=5%      K=10%       M=20%

مثلاً  5R6J برابر است با 5.6 اهم با تلورانس 5%

(نظر بدهید.)      

مقاومت۲

3:50 PM یکشنبه، 3 دی هزار و سیصد و هشتاد و پنج

روش بیان اهم یک مقاومت

اهم مقاومتها را به دو روش بر روی آنها مشخص می کنند.

۱) به روش اعداد

۲) به روش نوارهای رنگی

در روش اول اهم مقاومت را به عدد روی بدنه آن مشخص می کنند. در روش دوم مقاومتها به صورت نوارهایی به روی بدنه نشان می دهند.نوار اول و دوم دو رقم اول و دوم و نوار سوم ضریب و نوار چهارم دقت مقاومت را نشان می دهد.

حداکثرخطا یا تلورانس             ضریب           رقم اول و دوم          رنگ

               ۲۰٪                         --                    ---                        بیرنگ           

               ۱۰٪                       ۰.۰۱                  ---                       نقره ای                

                ۵٪                         ۰.۱                  ---                       طلایی                 

جزوه مقاومت مصالح 2 دکتر نوید ارجمند دانشگاه صنعتی شریف

اختصاصی از رزفایل جزوه مقاومت مصالح 2 دکتر نوید ارجمند دانشگاه صنعتی شریف دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

این جزوه به صورت تایپ شده است.

این جزوه درس مقاومت مصالح 2 دکتر نوید ارجمند دانشگاه صنعتی شریف می باشد که به طور کامل به ارائه مباحث مطرح در این واحد درسی پرداخته است.

درس مقاومت مصالح از جمله دروس اصلی رشته مهندسی مکانیک و عمران و ... در مقطع کارشناسی می باشد. این جزوه در 134 صفحه بوده و امیدواریم در جهت کمک به شما عزیزان مورد استفاده قرار بگیرد.

دانلود تحقیق و بررسی در مورد مقاومت ساختمان در برابر زلزله

اختصاصی از رزفایل دانلود تحقیق و بررسی در مورد مقاومت ساختمان در برابر زلزله دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 40

چنان که گفته شد، برای طراحی و پایداری سازه ها در برابر خطر زمین لرزه سه سطح در نظر گرفته شده است.

الف) سطح مبنای طراحی (D.B.L)

در این سطح لرزه‌ای در طراحی، احتمال رویداد زمین لرزه دست کم یک بار در طول عمر مفید سازه وجود دارد و درصد پذیرش خطر بیش از 50 درصد (50 تا 64 درصد) است. در این سطح، دورة بازگشت رویداد زمین لرزه را، بر حسب ملاحظات سیاسی، اقتصادی و اجتماعی، 100 تا 500 سال در نظر می گیرند که در این پژوهش 500 سال در نظر گرفته شده است. فرض بر این است که در این سطح از خطر زمین لرزه، سازه کاملاً مقاومت کند و خسارت سازه ای به آن وارد نشود.

ب) سطح بالای طراحی (M.B.L)

در طول عمر مفید سازه کم و درصد پذیرش خطر 10 تا 20 درصد است . در این سطح، دورة بازگشت حرکت نیرومند زمین بر اثر رویداد زمین لرزه را با توجه به عوامل سیاسی، اقتصادی و اجتماعی میان 500 تا 1000 سال در نظر می گیرند. در بررسی حاضر این دوره از روی احتیاط 100 سال انگاشته شده است. سازه ای که در این سطح طراحی می شود، اگر بر اثر زمین لرزه خسارت ببیند، قاعدتاً قابل مرمت است.

پ) حداکثر سطح قابل پیش بینی (M.C.L)

در این حالت احتمال رویداد این سطح از حرکت زمین در طول عمر مفید سازه بسیار کم است و معمولاً درصد پذیرش خطر کمتر از 10 درصد است. دورة بازگشت رویداد در این سطح بیش از 2000 سال در نظر گرفته شده است. بر اثر وقوع زمین لرزة با این دورة بازگشت سازه ممکن است به شدت آسیب ببیند، اما قاعدتاً به کلی فرو نمی ریزد.

ناحیه بندی کشور بر حسب بیشینة شتاب افقی

نقشة 2. 1 خمهای بیشینه افقی حرکت زمین را برای سطح مبنای طراحی با دورة بازگشت رویداد 500 سال نشان می دهد. در این نقشه شش ناحیه قابل تمیز است؛

ناحیة یک نقاط با بیشینة شتاب افقی کمتر از 15/0 شتاب گرانش زمین (g) را در بر دارد. بسیاری از مراکز و اراضی استانهای مرکزی، همدان، اصفهان و یزد و بخشی از مناطق کویر مرکزی و لوت تا هامون جازموریان در این پهنه قرار دارند.

نقشة 2. 1 بیشینة شتاب افقی زمین برای سطح مبنای طراحی (دورة بازگشت 500 ساله)

ناحیة دو شامل نقاطی است که بیشینة شتاب افقی در آنها 15/0 تا کمتر از 20/0 شتاب گرانش زمین است. بخشی از استانهای زنجان، ارومیه، کردستان، مرکزی، تهران، سمنان، خراسان، لرستان، چهار محال بختیاری و بوشهر در این ناحیه قرار دارند. شهرهایی چون ارومیه، سنندج، خرم آباد، ایلام، شیراز، بوشهر، زابل و سمنان جزو این ناحیه هستند.

در ناحیه سه بیشینة شتاب افقی 2/0 تا کمتر از 3/0 شتاب گرانش زمین است. این ناحیه در استانهای آذربایجان غربی، آذربایجان شرقی و اردبیل، شمال استان خراسان، شمال استانهای هرمزگان و خوزستان و جنوب استان سیستان و بلوچستان گسترش زیاد دارد. شهرهای کرمانشاه، اردبیل، مشهد، زاهدان و کرمان در ناحیة سه واقع شده اند.

ناحیة چهار با بیشینة شتاب افقی 3/0 تا کمتر از 4/0 شتاب گرانش زمین به صورت نواری در حاشیة گسله های توانمند و بنیادی گسترده است. شهرهای مهّمی چون شهر کرد، اهواز و بندر عباس در این ناحیه قرار دارند.

ناحیة پنج با بیشینة شتاب افقی 4/0 تا 5/0 شتاب گرانش زمین مجاور گسله های توانمند و بنیادی شناخته شدة کشور مانند گسلة شمال تهران، مشاء ، البرز شمالی، شمال تبریز، گسل اصلی زاگرس، کپه داغ، دورونه (گسلة بزرگ کویر) ، ده شیر،‌ نایبند، گوک، کوه بنان، رامهرمز، شهر بابک، نهبندان، سبزواران، میناب، ساحلی مکران و نه (غربی و شرقی) قرار دارد.

ناحیة شش با بیشینة شتاب افقیg 5/0، بیشتر در حوزة گسلة شمال تبریز واقع شده است. این گسله از دیرباز با رویدادهای متعدد زمین لرزه همراه بوده است.

نقشه 2. 2 خمهای بیشینة شتاب افقی برای سطح لرزه ای بالای طراحی با دورة بازگشت رویداد 100 سال را نشان می دهد. در این نقشه نیز 6 ناحیه تمیز داده شده است. با

دانلود مقاله خواص سوپرآلیاژها و مقاومت آن ها در برابر خوردگی

اختصاصی از رزفایل دانلود مقاله خواص سوپرآلیاژها و مقاومت آن ها در برابر خوردگی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مشخصات این فایل
عنوان: خواص سوپرآلیاژها و مقاومت آن ها در برابر خوردگی
فرمت فایل : word( قابل ویرایش)
تعداد صفحات: 132

این مقاله درمورد خواص سوپرآلیاژها و مقاومت آن ها در برابر خوردگی می باشد.

خلاصه آنچه در مقاله خواص سوپرآلیاژها و مقاومت آن ها در برابر خوردگی می خوانید :

- محصولات ذوب سه مرحله‌ای
4-8-1- تعدادی از تولید کنندگان قطعات چرخاندن بحرانی در صنعت توربین گاز، استفاده از یک فرآیند ذوب دو مرحله‌ای را پذیرفته‌اند ذوب اولیه با فرآیند VIM که با الکترود کم اکسیژن و ترکیب شیمیایی دقیق و به دنبال آن ذوب مجدد یا فرآیند ESR انجام می‌شود. الکترود ESR تمیز و سالم بوده و ساختار عاری از جدایش نهایی با استفاده از فرآیند ذوب سوم و با ذوب شمش ESR به روش VAR به دست می‌آید.
4-8-2- ‏فرآیند ذوب سه مرحله‌ای شمش
شمش ESR (گاهی با علامت Ingode نشان داده می‌شود زیرا شمشی است که در ذوب مجدد به عنوان الکترود به کار می‌رود). می تواند به یکی از دو روش زیر ذوب شود. مستقیم‌ترین فرآیند، یک فرآیند ذوب سه مرحله‌ای است. این فرآیند (ذوب- ذوب- ذوب) نیازمند افزایش اندازه الکترود از VIM به ESR و سپس به VAR است. به همین خاطر قطر VAR طوری انتخاب می‌شود که ساختار عاری از جدایش مثبت به دست آید. به عنوان نمونه برای آلیاژ IN-718 اندازه‌های متوالی قطر شمش فرآیندهای VAR-ESR-VIM به ترتیب می‌تواند 6/35-2/43-8/50 سانتی‌متر باشد. وزن یک الکترود فرآیند نهایی VAR می‌تواند 2950 کیلوگرم باشد.
اگر یک الکترود با قطر بزرگتر (با وزن 4950 کیلوگرم) استفاده شود، شمش‌های ESR بزرگترین باید به دست آید. برای به دست آوردن قطر مورد نظر شمش برای فرآیند VAR شمش ESR با قطر بزرگتر آهنگری شده و اندازه مورد نظر به دست می‌آید، سپس سنگ زنی شده، پوسته‌های اکسیدی و آهنگری آن زدوده شده و انتهای آن برشکاری می‌شود. این فرآیند که ذوب- ذوب- آهنگری- ذوب نامیده می‌شود، دارای قطرهای پس از ESR, VIM آهنگری و VAR یعنی 2/43، 8/50، 2/43، 8/50 سانتی‌متر است. انجام فرآیند ذوب - ذوب - آهنگری- ذوب نیازمند زمان است. اما می‌توان با استفاده از شمش‌های بزرگتر، راندمان تولید بالاتری به دست آورد. همچنین قطعات خیلی بزرگ که نیازمند مواد اولیه ورودی زیادی هستند، تنها با فرآیند ذوب - ذوب- آهنگری- ذو قابل دستیابی هستند. شمش- الکترود سالم و تمیز (به دست آمده از فرآیند قبلی) به وسیله VAR ذوب مجدد می‌شود.
تمیزی و بی‌عیبی بهبود یافته الکترود، کنترل فرآیند VAR را آسان می‌سازد. محصولات ذوب سه مرحله‌ای نسبت به محصولات ذوب‌های دو مرحله‌ای VIM+VAR دارای نقاط آلوده سفید کمتری هستند. همچنین سالم بودن الکترود در قطرهای بزرگتر، کنترل عدم تشکیل جدایش مثبت را تسهیل می‌سازد. ولی حتی در ذوب‌های سه مرحله‌ای نیز نقاط سفید آلوده دیده می‌شوند و وجود آنها باید در طراحی قطعه در نظر گرفته شود.

4-9- تبدیل شمش و محصولات نورد
4-9-1- عملیات کارگرم اولیه با تبدیل شمش ریخته به محصول نوردی صورت می‌گیرد. محصولات نوردی به دو گروه تقسیم می‌شوند: محصولات طویل شمشال‌ها و میله‌ها و محصولات تخت (ورق و صفحه).
در نتیجه فرآیند ذوب در همه سوپرآلیاژها، جدایش در درجات مختلف بوجود خواهد آمد. ترکیب‌های شیمیایی می‌توانند در اثر قرار گرفتن در معرض دمای بالای فرآیند کارگر، به سادگی همگن شوند. ترکیب‌های شیمیایی پیچیده‌تر ممکن است برای از بین رفتن شیب‌های غلظتی به وجود آمده در شمش، به دماهای بالاتر و زمان‌های طولانی‌تر قبل از کارگرم، نیاز داشته باشند.
عملیات اصلی استفاده شده برای تبدیل شمش عبارتند از: آهنگری، نورد و اکستروژن. اکستروژن با آهنگری و نورد تفاوت دارد، زیرا در آن تمام تغییر شکل در یک عبور اتفاق می‌افتد. در فرآیند کار بر روی سوپرآلیاژها تعدادی از سیکل‌های حرارتی- مکانیکی مانند گرم کردن و تغییر شکل اتفاق می‌افتد. علاوه بر این ممکن است حالت‌دهی میان شمش نیز مورد نیاز باشد. به خاطر اینکه سوپرآلیاژها به پیشیه فرآیند حساس هستند، سیکلهای حرارتی - مکانیکی می‌توانند، اثر مهمی برخواص نهایی قطعه آلیاژی داشته باشند. مراحل نهایی فرآیند (آهنگری یا نورد و عملیات حرارتی بعدی) پس از تبدیل مقطع شمش، به وجود آورندگان اولیه ساختار و خواص هستند. ولی همه مراحل حرکت از شمش تا محصول کار شده نهایی، در نتایج بدست آمده مشارکت دارند.
بعضی از محصولات نورد شده به ویژه محصولات طویل ممکن است برای شکل دادن آنها به صورت قطعه نهایی بعداً تحت کارگرم قرار گیرند (معمولاً آهنگری). به خاطر عواملی نظیر دمای پایین آهنگری، تغییر شکل غیر همگن، تبرید قالب، اصطکاک و غیره ریز ساختار آهنگری شده در مناطقی می‌تواند، دارای ریز ساختار باقیمانده از مراحل قبل باشد. آهنگری هم دما (فوق مومسان) در به حداقل رساندن بعضی از اثرات مفید است. ولی با اهمیت پیدا کردن خواص خستگی برای قطعات آهنگری شده، اندازه دانه محدود شده، یکنواختی ریز ساختار و الزامات کیفی وضع شده‌اند. این خواسته‌ها گاهی با مشخصات و گاهی به وسیله توافقات بین سازنده و مشتری انجام می‌گیرد. بهبودهای زیادی که در فن‌آوری ذوب و استفاده از تجهیزات کنترل اتوماتیک تبدیل شمش و کنترل اندازه دانه انجام شده است، ریز ساختار و کیفیت را در شمشال یا محصول نورد تولید شده از شمش ارتقاء داده است. علاوه بر کنترل‌های ساختار داخلی یک شمش یا شمشال، در طی تبدیل مقطع، بهبود کیفیت سطح تمام شده جهت ایجاد شرایط مناسب برای بازرسی صوتی صورت گرفته است.

4-9-2- همگن‌سازی توزیع عنصر محلول در شمش‌ها
مشکل توزیع غیر یکنواخت عنصر محلول در نواحی بین دندریتی شمش‌های ریخته، باید در طی فرآیند تبدیل شکل در نظر گرفته شود. برای آلیاژهای دارای عنصر محلول کم مراحل حرارت دادن استفاده شده در تبدیل شمش ریخته به محصول کار شده، یک ساختار نسبتاً یکنواخت (از نظر شیمیایی) ایجاد خواهد کرد. ولی برای مواد پر آلیاژ مانند IN-718, U-720 و Waspaloy زمانهای طولانی‌تر و دماهای بالاتر از دمای آهنگری برای همگن کردن محصول ریخته مورد نیاز است. در بعضی از آلیاژها این دماها ممکن است از دمای ذوب بعضی از نواحی بین دندریتی بیشتر باشد دماهای همگن‌سازی oC1204 غیر معمول نیستند، در حالی که زمان‌های مربوط به این دماها گاهی به چهار روز می‌رسد.
علی‌رغم زمان‌های طویل‌المدت و دماهای بالا ممکن است بعضی از شیب‌های غلظتی محلول حذف نشوند. اختلاف بین مقادیر حداقل و حداکثر نیوبیوم 7/0% است. در ترکیب‌های شیمیایی کار شده، مقدار کربن عموماً از آنچه که در همان آلیاژ با ریخته‌گری دقیق یافت می‌شود، خیلی پایین‌تر است. بنابراین ساختار شمش ریخته برای آلیاژ کار شده دارای کاربیدهای قابل توجهی نیست. کربن در نواحی بین دندریتی متمرکز شده و در طی عملیات همگن‌سازی به کاربیدها تبدیل می‌شود. دمایی که در آن کاربیدها تشکیل می‌شوند عامل اولیه‌ای برای کنترل اندازه کاربید است. در معرض دماهای خیلی بالا و زمان‌های طولانی بعدی قرار گرفتن ممکن است کاربیدها را درشت کند. اما کاربیدهای درشت و خشن تا وقتی که دمای آلیاژ به نزدیکترین نقطه ذوب نرسد، دیده نمی‌شوند. ناحیه تشکیل کاربیدها همان ناحیه تشکیل دهنده بین دندریتی است. بنابراین تا کار بعدی کاربیدها به صورت تیغه‌های موضعی که در آن فاصله بین تیغه‌ها نشان دهنده، فاصله بین دندریتها است، ظاهر می‌شوند.
دومین پدیده‌ای که باید به آن توجه کرد و در طی همگن سازی اتفاق می‌افتد، پیدایش مک در شمش است. خیلی از سوپرآلیاژها اثرات کرکندال قوی (اتمهای عناصر با سرعت‌های مختلفی حرکت می‌کنند و حفره‌های اندازه اتمی پشت سر گذاشته شده می‌توانند با هم پیوند شوند). را بین ناحیه دندریتی و زمینه دندریتی نشان می‌دهند. بنابراین شمش‌های همگن شده نوعاً سطح بالایی از مک دارند. کار مکانیکی این شمش‌ها باید به حد کافی باشد، تا مک‌ها بسته شوند. تغییر شکل ناکافی یا تشکیل ناحیه مرده در طی تبدیل شکل، می‌تواند باقی مانده موجود در محصولات نوردی را به وجود آورد.

4-9-3- آهنگری محصول نیمه تمام
تبدیل شکل چند مرحله‌ای شمش‌ها، به سطح مقطع‌های کوچکتر یا با طول بیشتر آهنگری محصول نیمه تمام نامیده می‌شود. آهنگی محصول نیمه تمام در برگیرنده کارگرم بر روی شمش با پرس‌های آهنگری بزرگ است (نورد ممکن است برای همان کار استفاده شود ولی در اصطلاح فنی به آن نرود شمشه گفته می‌شود). هدف عملیات آهنگری محصول نیمه تمام خرد کردن ریز ساختار ریخته به وسیله کار و حرارت دادن چند مرحله‌ای ماده می‌باشد. فرآیند آهنگری محصول نیمه تمام ساختار دانه را ریز می‌کند. در سال‌های اخیر نیاز به افزایش قابلیت بازرسی شمشال‌ها و میله‌ها موجب شده که کنترل اندازه دانه در شمش و شمشال صورت گیرد. برای عملیات نورد یا آهنگری بعدی گفته شده است که آهنگری محصول نیمه تمام با فرآیندهای آهنگری شعاعی مانند آهنگری دوار شباهت‌هایی دارد، ولی شمش‌های آهنگری محصول نیمه تمام با شمش‌های آهنگری شعاعی تفاوت دارند. چند نکته در ارتباط با فرآیند آهنگری محصول نیمه تمام وجود دارد:
- پرس باید ظرفیت کافی و سرعت ایجاد نیروی آهنگری محصول نیمه تمام مورد نیاز در زمان هر چه کوتاه‌تر، برای به حداقل رساندن سطح تماس تبرید شده را داشته باشد. نیروی ایجاد شده باید برای ایجاد کرنش در داخل شمش کافی باشد.
- شعاع قالب آهنگری باید برای جلوگیری از نیاز به سنگ‌زنی بعدی کاملاً طراحی شده باشد.
- چنانچه نمی‌توان محصول گرد تولید کرد، آهنگری نیمه تمام چهارگوش مربع مستطیلی مطلوب است.
- قالب‌هایی از سوپرآلیاژهای استحکام بالا، برای به حداقل رساندن سایش ابزار ارجحیت دارند.
- استفاده از اتوماسیون بسیار مطلوب است.
به آهنگری محصول نیمه تمام شمشال، به ویژه با در نظر گرفتن مدل‌سازی فرآیند توجه زیادی می‌شود. ولی مقالات موجود درباره آهنگری محصول نیمه تمام (اکستروژن، نورد، کشش سیم و ...) سوپرآلیاژها خیلی محدود است.
4-9-4- آهنگری محصول نیمه تمام آلیاژ IN-718
آلیاژ IN-718 یک سوپرآلیاژ پایه نیکل استحکام بالا است که در دماهای متوسط استفاده می‌شود. همان‌طور که قبلاً گفته شد، این آلیاژ پرکاربردترین سوپرآلیاژ است و استفاده‌هایی در توربین‌های گاز هواپیماهای نظامی و تجاری، توربین‌های گاز زمینی و قطعات موتورهای شاتلهای فضایی دارد.
عموماً ریز ساختار ریخته همگن‌سازی شده شامل دانه‌های خیلی درشت است که باید به ساختار دانه ریز یکنواخت شکسته شود. آهنگری محصول نیمه تمام فرآیندی است ه روی وجوه شمش چهار گوش انجام گرفته و در طول شمش چند بار پرس کوتاه صورت می‌گیرد تا کرنش مورد نیاز به آن اعمال شود. در هر بار پرس، قطر شمش به طور موضعی کاهش می‌یابد.
در مقاطع بزرگ شمش‌های امروزی که در حدود cm2 1935 یا بیشتر است، به سختی می‌توان در هر بار پرس کوتاه کرنش لازم را در شمش بوجود آورد. وقتی که کل طول شمش تحت کار قرار گرفت، فرآیند باید دوباره تکرار شود و این کار تا رسیدن به اندازه نهایی و ساختار ریز دانه انجام می‌شود. بنابراین همانگونه که قبلاً اشاره شد، آهنگری محصول نیمه تمام آلیاژ IN- 718 با آهنگری فشاری شروع شده و با گرم کردن مجدد برای مرحله بعد آهنگری خاتمه می‌یابد. دمای کوره برای آهنگری محصول نیمه تمام با کاهش اندازه مقطع تغییر می‌کند. ابتدا کوره در دمای oC1121 قرار داده می‌شود، ولی با کاهش سطح مقطع، دمای کوره تا زیر دمای انحلال فاز  که تقریباً oC1010 است، پایین آورده می‌شود. این کاهش دما اجازه می‌دهد که فازهای کروی در مرز دانه‌ها شکل بگیرد و از رشد دانه‌ها در طی عملیات آهنگری محصول نیمه تمام جلوگیری کند. عملیات آهنگری محصول نیمه تمام نهایی، گرد کردن لبه‌های محصول آهنگری شده و ماشین‌کاری (پوسته کنی) محصول نیمه تمام برای تولید شکل مناسب جهت‌ بازرسی با امواج فراصوت است.
4-9-5- اکستروژن
اکستروژن برای فشردن پودرها استفاده شده است و اکثر قطعات متالورژی پودر از شمشال‌های اکسترود شده شروع می‌شوند. اکستروژن برای تولید لوله‌های بی‌درز نیز استفاده شده است. اکستروژن زمانی در آلیاژهایی نظیر Astroloy برای تبدیل شمش به شمشال استفاده شد.
اکستروژن می‌تواند از روش‌های جدید برای مدل‌سازی استفاده کند. از اکستروژن می‌توان برای تولید اشکال محصول مشابه به مقاطع نورد مانند میله استفاده کرد. اکستروژن آلیاژهایی نظیر U-700 با قرار دادن شمش در یک محفظه فولادی زنگ نزن شروع می‌شود. این مرحله ممکن است به ممانعت از تبرید سطح شمش در اثر تماس با دیواره محفظه و سطح قالب و ایجاد ترک ناشی از آن نیاز داشته باشد. اگر از آلیاژی با دامنه کار گرم گسترده‌تر از U-700 استفاده می‌شود ممکن است قرار دادن در محفظه مورد نیاز نباشد، ولی به قالب ویژه‌ای نیاز است. روغن‌کاری کافی باید در تمام موارد صورت گیرد و یک پرس اکستروژن فشار بالا باید وجود داشته باشد. میله اکسترود شده ممکن است برای تولید پره‌های هوای توربین کار شده استفاده شود اما اکنون اکثر قطعات پره هوا در ناحیه داغ به صورت ریخته هستند.

4-9-6- نورد
سوپرآلیاژها به ویژه سوپرآلیاژهای نیکل مشکل‌ترین مواد برای نورد کردن هستند. نورد اولیه این مواد معمولاً در دمایی نزدیک به نقطه ذوب انجام می‌شود و بسیاری از نوردهای خشن طوری طراحی شده‌اند که تنش زیادی در طی کارگرم به این آلیاژها اعمال می‌شود. سوپرآلیاژهای پایه نیکل دارای محدوده دمایی کارگرم کوچکی هستند. محصولات نورد شامل میله، ورق و اشکال هستند. زمانی از میله‌ها برای پره‌های هوای ناحیه داغ توربین‌های گاز استفاده می‌شد. به عنوان مثال آلیاژ U-700 در شکل کار شده برای بعضی از قطعات استفاده شده است. شکل دادن با نورد یا آهنگری آلیاژها در تولید تیغه‌ها به کار گرفته شده است. بعضی از آلیاژهای استحکام بالا مانند B-1910 (نوع کار شده- B-1900) به طور موفقی به صورت تیغه‌ها به کار برده شدند، اما بعداً از آنها به صورت ریخته در پره‌های هوا توربین پر فشار استفاده شد.
ورق‌ها و محصولات نیمه تمام دیگر مانند مقاطع گرد، چهارگوش و میله‌های شکل دار به وسیله نورد تولید شده‌اند. چندبار حرارت دادن و آماده سازی سطح ممکن است نیاز باشد. محصولات به شکل ورق استفاده‌هایی در توربین‌های گاز پیدا کرده‌اند که در آنها به شکل‌پذیری و مقاومت اکسیداسیون دما بالا و استحکام نیاز است. به ویژه محصولات ورق سوپرآلیاژهای کبالت و نیکل برای مشعل توربین‌های گاز عالی هستند. بعضی از آلیاژها مانند Hastelloy X, HA-188, C-263 و IN-617 در طول سالیان گذشته به کار گرفته شده‌اند.
Hastelloy X ارزان‌ترین آنها است. HA-188 سوپرآلیاژ پایه کبالت است که به عنوان جایگزین Hastelloy X کاربردهایی در دماهای بالاتر پیدا کرده است. HA-188 در ناحیه داغ موتور F-100 که در هواپیمای F-15 استفاده شده، کاربرد دارد. جدول 4-2 تعدادی از کاربردهای آلیاژ HA-188 را در موتور F-100 آورده است.
4-9-7- دسترسی به محصولات نورد
محصولات نورد بنا به ترکیب شیمیایی آلیاژ برای طیف گسترده‌ای از آلیاژها و اندازه‌های مفتول، میله، صفحه، ورق و لوله‌های بی‌درز در دسترس هستند. ورق‌هایی به پهنای حداکثر 45/2 متر تولید شده‌اند. نوار بعضی از آلیاژها به شکل کلاف تا وزن kg3636 وجود دارند. همه سوپرآلیاژهای کار شده قابل دستیابی نیستند یا اینکه به تولید آنها در شکل محصولات نورد نیاز نمی‌باشد. آلیاژهای حال حاضر که به صورت محصولات نورد تولید شده‌اند عبارتند از:
- سوپرآلیاژهای کبالت مانند: HA-31, (L-605)HA-25 و HA-188
- سوپرآلیاژهای پایه نیکل مانند: HA-214, IN-X750,C-263, IN-617, HastelloyX، Waspalloy, IN-718, rENE-41 و U-720
- سوپرآلیاژهای پایه آهن- نیکل مانند: A-286
اگرچه تبدیل شکل شمش به تغییر شکل گرم نیاز دارد ولی بعضی از محصولات نورد را می‌توان با کار سرد بدست آورد. عموماً ساختار کار سرد شده برای کار در دماهای بالا مناسب نیست. ولی در مواردی که سوپرآلیاژ در دماهای پایین‌تر استفاده می‌شود، ساختار کارسرد شده خواص استحکام کوتاه مدت را افزایش داده و انعطاف‌پذیری و چقرمگی را کاهش می‌دهد.

بخشی از فهرست مطالب مقاله خواص سوپرآلیاژها و مقاومت آن ها در برابر خوردگی

- معرفی و به کار گیری سوپر آلیاژها
1-2- مروری کوتاه بر فلزات با استحکام در دمای بالا
1-3- اصول متالورژی سوپر آلیاژها
1-4- بعضی از ویژگیها و خواص سوپر آلیاژها
1-5- کاربردها
2-2- شکل سوپر آلیاژها
2-3- دمای کاری سوپرآلیاژها
2-4- مقایسه سوپر آلیاژهای ریخته و کار شده
2-4-1- سوپر آلیاژهای کار شده
2-4-2- سوپر آلیاژهای ریخته
2-5- خواص سوپرآلیاژها
2-5-1- کلیات
2-5-2- سوپر آلیاژهای پیشرفته
2-5-3- خواص مکانیکی و کاربرد سوپرآلیاژها
2-6- انتخاب سوپرآلیاژها
2-6-1- کاربردهای آلیاژهای کار شده در دمای متوسط
2-6-2- کاربردهای آلیاژهای ریخته در دمای بالا
3-1-1- گروه‌های سوپرآلیاژها
3-1-2- ساختار بلوری
3-1-3- فاز در سوپرآلیاژها
3-2- مقدمه‌ای بر گروه‌های آلیاژی
3-2-1- سوپر آلیاژهای پایه آهن- نیکل
3-2-2- سوپرآلیاژهای پایه نیکل
3-2-3- سوپرآلیاژهای پایه کبالت
3-3- عناصر آلیاژی و اثرات آنها بر ریزساختار سوپرآلیاژها
3-3-2- عناصر اصلی در سوپرآلیاژها
3-3-3- عناصر جزئی مفید در سوپرآلیاژها
3-3-4- عناصر تشکیل دهنده فازهای ترد
3-3-5- عناصر ناخواسته و مضر در سوپرآلیاژها
3-3-6- عناصر ایجاد کننده مقاومت خوردگی و اکسیداسیون
3-4- استحکام دهی سوپرآلیاژها
3-4-1- رسوب‌ها و استحکام
3-4-4- کاربیدها
3-4-6- بوریدها و عناصر جزئی مفید دیگر (به جز کربن)
3-5- تاثیر فرآیند بر بهبود ریز ساختار
4-1-1- تشریح فرآیند EAF/AOD
4-2- عملیات کوره قوس الکتریکی/ کربن زدایی با اکسیژن و آرگن (EAF/AOD)
4-2-1- ترکیب شیمیایی آلیاژ و آماده کردن شارژ
4-2-2- بارگذاری EAF
4-2-3- کوره قوس الکتریک
4-2-4- تانک AOD
4-2-5- پاتیل ریخته‌گری
4-3-2- تشریح فرآیند VIM
4-4- عملیات ذوب القایی در خلاء
4-4-1- عملیات ذوب القایی در خلاء
4-4-2- کوره القائی تحت خلاء
4-4-3- سیستم‌های ریخته‌گری
4-4-4- عملیات ذوب القایی در خلاء
4-5- مروری بر ذوب مجدد
4-5-2- تشریح فرآیند ذوب مجدد در خلاؤء با قوس الکتریکی (VAR)
4-5-3- تشریح فرآیند مجدد با سرباره الکتریکی (ESR)
4-6- عملیات ذوب مجدد در خلاء با قوس الکتریکی
4-6-1- کوره VAR
4-6-2- عملیات ذوب مجدد در خلاء با قوس الکتریکی
4-6-3- کنترل ذوب مجدد در خلاء با قوس الکتریکی
4-7- عملیات ذوب مجدد با سربار الکتریکی (ESR)
4-7-1- کوره ESR
4-7-2- عملیات کوره ذوب مجدد با سرباره الکتریکی
4-7-3- کنترل ذوب مجدد با سرباره الکتریکی
4-8- محصولات ذوب سه مرحله‌ای
4-8-2- ‏فرآیند ذوب سه مرحله‌ای شمش
4-9- تبدیل شمش و محصولات نورد
4-9-2- همگن‌سازی توزیع عنصر محلول در شمش‌ها
4-9-3- آهنگری محصول نیمه تمام
4-9-4- آهنگری محصول نیمه تمام آلیاژ IN-718
4-9-5- اکستروژن
4-9-6- نورد
4-9-7- دسترسی به محصولات نورد