تحقیق در مورد تأثیر مواد شیمیایی بر الیاف طبیعی فرش

اختصاصی از رزفایل تحقیق در مورد تأثیر مواد شیمیایی بر الیاف طبیعی فرش دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه24

فهرست مطالب

    اثر مواد احیا کننده بر روی پشم:

    از مواد اکسید کننده بر روی پشم:

    پراستیک اسید ch3coooh

    اثر گرما روی پشم:

    اثر نوری روی پشم:

 ساختمان شیمیایی الیاف پشم:

    پیوندها و نیروهای بین مولکولی در پشم:

تأثیر مواد شیمیایی بر الیاف طبیعی فرش

    الف- اثر مواد شیمیایی بر الیاف پشم

    اثر اسید بر روی پشم:

    اسید غلیظ و قوی مانند اسید سولفوریک باعث هیدرولیز و شکستن پیوندهای پیتیدی             - -CO-NH در زنجیره های پروتئینی پشم می شود.

    گستردگی و دامنه هیدرولیز توسط اسید را نمی توان به طور دقیق مشخص نمود. در هر صورت شکستن اتصالات و پیوندهای پیتیدی باعث کوتاه شدن زنجیره ها و کاهش استحکام الیاف می شود .

    در کل اثر اسید بر روی پشم به عواملی نظیر : غلظت – دما – زمان – نوع اسید بستگی دارد، به عنوان مثال : اسید سولفوریک رقیق (10-5) درصد حتی در دمای بالا اثر چندان زیادی بر روی پشم ندارد به همین دلیل، در عملیات کربونیزاسیون از اسیدسولفوریک رقیق استفاده می شود و یا حتی در رنگرزی پشم با رنگهای اسیدی یکنواخت شونده در دمای جوش تا (4) درصد اسید نیز استفاده می شود. (نکته: کربونیزه کردن، از بین ناخالصیهای سلولزی پشم که بوسیله اسید انجام   می شود).

    اسید رقیق با گروههای انتهایی و جانبی و زنجیره های پیتیدی واکنش داده و گروه های سولفات و سولفامیک ایجاد می کنند. ایجاد این گروهها باعث جذب نشدن رنگ در آن نواحی می شود، بنابراین اگر عمل کربونیزاسیون بصورت نایکنواخت انجام داده شود احتمال رنگرزی نایکنواخت وجود دارد.

    اسید غلیظ علاوه بر پیوندهای پیتیدی ، پیوندهای دی سولفیدی (اتصالات عرضی بین زنجیره ها) را نیز می شکند . شکسته شدن این پیوندها باعث افزایش حلالیت پشم در قلیا می شود.

    اثر قلیا بر روی پشم:

    میزان اثر قلیا بر روی الیاف پشم به غلظت – دما – زمان – نوع قلیا بستگی دارد. به عنوان مثال:
    قلیای ضعیف مانند کربنات سدیم (na2co3) در دمای محیط برای شستشوی پشم ، همراه با صابون استفاده می شود . البته اگر غلظت کربنات زیاد باشد و مدت زمان واکنش نیز طولانی گردد ، میزان آسیب وارده به پشم زیاد خواهد بود.

    محلول قلیای قوی خیلی غلیظ (سود سوز آور 40-37درصد) در دمای محیط در مدت زمان کوتاه (5دقیقه) اثر تخریبی شدید بر روی پشم نشان نمی دهد ، بلکه فقط فلسهای پشم را جدا می کند از این روش در حدود (40) سال قبل برای فلس زدایی استفاده می شده است.

    محلول سود سوز آور 5% در مدت زمان حداکثر 5 دقیقه در دمای جوش الیاف پشم را حل  می کند ، زیرا در دمای بالا منافذ الیاف باز می شوند و مواد الیاف شده و راحتتر الیاف را تخریب می کنند.در صورتی که در دمای پایین این تخریب کمتر است.بعد از انجام هر عملیات قلیایی، خنثی سازی با اسیداسیتیک ضروری است ، چون قلیای باقیمانده در مدت زمان طولانی به مغز الیاف نفوذ کرده و باعث

134- بررسی فرآیند ژل ریسی الیاف پلی اتیلن سنگین و اثر پارامترهای ژل ریسی روی ساختار الیاف - 40 صفحه فایل ورد (word)

اختصاصی از رزفایل 134- بررسی فرآیند ژل ریسی الیاف پلی اتیلن سنگین و اثر پارامترهای ژل ریسی روی ساختار الیاف - 40 صفحه فایل ورد (word) دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

توجه: فصل آخر بصورت image می باشد.

فهرست مطالب

عنوان  صفحه

فصل 1-          مقدمه (انواع روش های ریسندگی الیاف)  7

1-1-   پیشگفتار         7

1-2-   ● ترریسی       7

1-3-   ● خشک ریسی 8

1-4-   ● ذوب ریسی   8

1-5-   ● ژل ریسی     8

1-6-   ● الیاف پلی استر        12

1-7-   ● تاریخچه الیاف توخالی 15

1-8-   ● جمعبندی    21

1-9-   منابع             22

فصل 2-          آشنایی با خط تولید الیاف پلی استر       23

2-1-   مقدمه            23

2-2-   فرآیند تولید الیاف پلی استر      28

فصل 3-          بررسی اثر پارامترهای ژل ریسی روی ساختار الیاف تولیدی پلی اتیلن بسیار سنگین (UHMWPE)  31

3-1-   مقدمه            31

 الیاف سنتیتیک اغلب به روش اکستروژن که عبارت است از خروج با فشار محلولی غلیظ (با غلظتی مانند عسل) از سوراخ های کوچکی به نام رشته ساز تولید می شوند که رشته های یکسره نیمه جامد پلیمری را ایجاد می کنند. از جمله روش های مهم تولید الیاف مصنوعی، ذوب ریسی، خشک ریسی، تر ریسی و ژل ریسی است. در خشک ریسی و تر ریسی، ماده ای جامد در حلال حل شده که یا توسط دمش هوای گرم تبخیر شده و یا در آب از ماده اصلی جدا می شود که در صورت استفاده از ماده تبخیر شدنی، از خشک ریسی و در صورت سنگین بودن حلال، از روش های تر ریسی استفاده می کنیم.

الیاف طبیعی، معمولا دارای مقداری تجعد (پیچ خوردگی و یا موج) در طول خود هستند و به همین دلیل، الیاف حجیم می شوند که از خواص مطلوب آنها به شمار می آید. این خاصیت، کمتر در الیاف مصنوعی دیده می شود. امروزه سعی شده با روش های خاص (تکسچر ایزینگ) که در واقع مجموعه عملیاتی برای مناسب ساختن فیلامنت های مصنوعی (از نقطه نظر زیردست، ظاهر، نوع بافت و...) برای تولید منسوجات است، اقدام به اصلاح خواص الیاف شود.

حجیم بودن الیاف، علاوه بر افزایش میزان پوشانندگی، به قدرت عایق بندی گرمایی منسوجات کمک زیادی می کند. در مقابل، الیاف مصنوعی مثل پلی استر غالباً دارای سطح صاف و همچنین قاعده ای مدور هستند. پارچه هایی که با فیلامنت مصنوعی ممتد بافته می شوند، لغزنده اند و علاوه بر عایق بندی گرمایی کم، قادر به انتقال رطوبت نبوده و به طور کلی، پوشش مطلوبی ندارند. از جمله خواص مناسب الیاف مصنوعی می توان به مقاومت سایشی بالاتر آنها در مقایسه با الیاف طبیعی و در نتیجه سهولت شست و شو و خشک کردن آنها اشاره کرد.

اصولا با کوتاه کردن طول الیاف مصنوعی، خواص آنها به الیاف طبیعی نزدیک تر می شود. برای نزدیک تر کردن خواص الیاف مصنوعی به الیاف طبیعی، معمولا بعد از کوتاه شدن به آنها تجعد داده می شود. به کمک تکسچر ایزینگ و با استفاده از خاصیت ترموپلاستیکی الیاف مصنوعی، می توان ضمن حفظ طول ممتد فیلامنت ها، با ایجاد تغییراتی دائمی به صورت موج، حلقه و یا چین خوردگی، خواص فنریت (افزایش ازدیاد طول تحت یک نیروی ثابت)، انتقال رطوبت، حجم مخصوص (کاهش وزن مخصوص و ازدیاد ضریب پوشانندگی) و عایق بندی گرمایی بالا (ایجاد فضا بین الیاف و در نتیجه محبوس کردن هوا)، کدرشدن سطح نخ (بر اثر نایکنواختی انعکاس نور از سطح آن و کاهش جلای نخ) و زیردست را افزایش داد. مهم ترین الیاف برای تکسچر ایزینگ، عبارتند از: پلی استر، نایلون۶، نایلون۶۶ و همچنین به مقدار کمتری پلی پروپیلن. از جمله شیوه های تکسچر ایزینگ الیاف، می توان به تغییر فرم به موازات محور فیلامنت و یا سطح قاعده فیلامنت اشاره کرد. در بحث تغییرات در سطح قاعده لیف، الیاف پروفیلی، توخالی (میان تهی)، الیاف توخالی پروفیلی و الیاف دوجزئی دخیل هستند.

پلی استر، اولین بار توسط «کاروترز» که برای شرکت Dupont کار می کرد، به عنوان پلیمر معرفی شد. در واقع، او کشف کرد که از ترکیب الکل ها و کربوکسیلیک اسیدها، می توان به طور موفقیت آمیزی به الیاف دست یافت. گروهی از دانشمندان انگلیسی در ۱۹۳۹ تحقیقات کاروترز را دنبال کرده و در ۱۹۴۱ موفق شدند اولین الیاف پلی استر را با نام تریلن تولید کنند. سپس، شرکت Dupont در ۱۹۴۶ تمام حقوق قانونی مربوط را خرید و الیاف پلی استری را با نام Dacron به بازار معرفی کرد.

تحقیق درباره الیاف کربن

اختصاصی از رزفایل تحقیق درباره الیاف کربن دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک خرید و دانلود در پایین صفحه

فرمت فایل : word (قابل ویرایش و آماده پرینت )

تعداد صفحات :126

پیشگفتار

الیاف کربن نسل جدیدی از الیاف پر استحکام است . این مواد از پرولیز کنترل شده گونه هایی از الیاف مناسب تهیه می شود؛ به صورتی که بعد از پرولیز حداقل 90 درصد کربن باقی بماند. الیاف کربن نخستین بار در سال 1879 میلادی زمانی که توماس ادیسون از این ماده به عنوان رشته پرمقاومت در ایجاد روشنایی الکتریکی استفاده کرد، پای به عرصه علم وفن آوری گذاشت. با این حال در آغاز دهه 1960 بودکه تولید موفق تجاری الیاف کربن، با اهداف نظامی و به ویژه برای کاربرد در هواپیمای جنگی، آغاز شد. در دهه های اخیر ،الیاف کربن در موارد غیرنظامی بسیاری، همچون هواپیماهای مسافربری و باربری. خودروسازی. ساخت قطعات صنعتی، صنایع پزشکی، صنایع تفریحی-ورزشی وبسیاری موارد دیگر کاربردهای روز افزونی یافته است. الیاف کربن درکامپوزیت های با زمینه سبک مانند انواع رزین ها به کار میرود. کامپوزیت های الیاف کربن در مواردی که استحکام وسختی بالا و به همراه وزن کم و ویژگی های استثنایی مقاومت به خوردگی مدنظر باشند، یگانه گزینه پیش روست. همچنین نگاهی که مقاومت مکانیکی در دمای بالا، خنثی بودن از لحاظ شیمیایی و ویژگی ضربه پذیری بالا نیز انتظار برود، باز هم کامپوزیت های کربنی بهترین  گزینه هستند. با توجه به این ویژگی ها ، پهنه گسترده موارد کاربرد این ماده در گستره های گوناگون فن آوری به سادگی قابل تصور است.

میزان تولید الیاف کربن از 1992 تا 1997 رشد200 درصدی در این فاصله 6ساله داشته که خود نشانگر اهمیت تکنولوژی این ماده است.

هم اکنون ایالات متحده آمریکا نزدیک به 60درصد تولید جهانی الیاف کربن را به مصرف می رساند وا ین در حالی است که ژاپن تلاش می‌کند به میزان مصرفی برابر با50درصد تولیدات جهانی این محصول دست یابد. ژاپن به واسطه شرکت صنتی توری، خود بزرگترین تولید کننده الیافت کربن در جهان است. هم چنین عمده ترین تولید کننده الیاف کربن با استفاده از پیش زمینه قیر، ژاپن است.

دانلود تحقیق شیمی نساجی و علوم الیاف

اختصاصی از رزفایل دانلود تحقیق شیمی نساجی و علوم الیاف دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

همانطور که می‌دانیم چربهای مصنوعی برخلاف چرم‌های طبیعی که پس از دباغی کردن پوست گوسفند تهیه می‌گردند از مواد پلیمری که سنجش اعظم آن را پلی‌وینیل کلراید تشکیل می‌دهد تشکیل یافته‌اند.

پلی‌وینیل کلراید (P.V.C) در سال 1835 در یک تحقیق آزمایشگاهی شناخته شد. اما به دلیل اقتصادی یک قرن بود در دهه 1920 وقتی که صنعت پلاستیک پیشرفت کرد شناخته شد. با وجود این پلاستیک‌های با وزن مولکولی پائین باعث مهاجرت آنها به سطح و سپس تبخیر آنها می‌شد. این اتلاف خود باعث شکنندگی می‌شد که برای رفع این مشکل سطح P.V.C قالب‌ریزی شده را چرب می‌کند که بویی شبیه پلاستی سایزر (نرم کننده) داشت و باعث رونیامدن مشتری‌ها به آن می‌شد. ایجاد حالت پلاستیکی بوسیله مخلوط کردن P.V.C با مواد پلیمری به زودی معلوم کرد که بهترین پاسخ به این مشکل است.

مواد مخلوطی با P.V.C در دهه 1920 معرفی شدند. در سال 1928 اولین اختراعاتی که ثبت شد ماده ته‌نشین شده بوسیله I.G.Farbenindustrie و کربید و کربنهای شیمیایی برای مخلوط لاتکس PVC با پلی‌وینیل استات (PVAC) و پلی‌وینیل کلراید- CO- وینیل استات) PVCAC با 80 تا 95 درصد وزن VC بود. این مخلوط عایق رطوبتی به عنوان جانشین چرم استفاده می‌شد.

شامل 125 صفحه فایل word قابل ویرایش

تحقیق در مورد استفاده از الیاف در آسفالت

اختصاصی از رزفایل تحقیق در مورد استفاده از الیاف در آسفالت دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه20

فهرست مطالب

ج)ترکهای انقباضی :

د)ترکهای بین دو خط:

و)ترکهای انعکاسی :

ی)ترکهای هلالی :

تقسیم بندی مواد افزودنی  :

(شکل 1 )چگونگی تنش در ترک4

آسفالت الیافی:

تولید آسفالت الیافی :

مهمترین فواید مواد افزودنی  :

1. مواد افزودنی و تأثیر آن در آسفالت:

استفاده از الیاف در آسفالت

1. مقدمه

امروزه راه یکی از عوامل مهم در ارتباط و انتقال مسافران و بارها می‌باشد و از  عوامل مهم روز است که بحث های بسیاری دارد و کنفرانسهای مختلفی در رابطه با آن برگزار می شود.

در راه های با آمد وشد زیاد ،در رویه راه از مصالح قیری یا سیمانی استفاده می شود .که در اثر اعمال بار این نوع رویه ها دچار تغییر شکلهایی می شود که باعث ایجاد تنشهای کششی افقی در لایه روسازی می شود که اگر این تنشها از میزان استقامت کششی مصالح بیشتر باشد باعث ایجاد ترک می گردد.

یکی از روشهای مهم برای کاهش و کنترل عرض ترکهای حاصل از کشش مستقیم استفاده از الیاف است.

به منظور ایجاد شرایط ایزوتروپ و به منظور ایجاد سیستمی که بتواند در تمام جهات به طور تقریبا یکنواخت سبب افزایش نرمی شده و مقاومت کششی را نیز حفظ کند ،استفاده از رشته های نازک و کوتاه که به صورت تصادفی در تمام جهات در آسفالت توزیع شود .روش مناسبی به نظر می رسد .این رشته نازک ،الیاف نامیده می شوند که دارای انواع و شکلهای مختلف بوده و کاربردهای متعددی دارند. ازچمله آنها الیاف فولادی ،پلیمری ،شیشه‌ای و … می باشد .

1. ترکها در آسفالت:

الف )ترک موزاییکی ( پوست ماری – سوسماری ):

این ترک به علت داشتن شباهت به پوست بدن سوسمار به این نام شناخته شده است .

این خرابی با ترک خوردن تمام و یا قسمتی از سطح رویه آسفالتی به شکل نسبتأ کوچک چند ضلعی ظاهر می‌شود که با تکرار بار گذاری بر وسعت آن افزوده می شود .

علت به وجود آمدن این نوع ترکها تغییر شکل یا خستگی بیش از حد در اثر بار گذاری بر روی لایه ها می باشد و معمولا در روسازیهای که بر روی لایه های اساس و زیر اساس که تراکم  کافی نداشته و یا خاکهایی که دارای تغییر شکل زیاد و مقاومت کم می باشند ایجاد می شوند .

ب) ترک برشی (کناری ):

این ترکها به