دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .
فولاد چیست؟
همة فولادها، ترکیب های ساده یا پیچیده ای از آلیاژ های آهن و کربن هستند. همة فولادهای کربنی ساده ، دارای درصدهای خاصی از منگنز، و سلیکون بعلاوة مقادیر بسیار کمی از فسفر و سولفور می باشند.
برای مثال، ترکیب اسمی فولاد 1045 استاندارد AISI یا SAE ممکن است شامل 45/0کربن؛ 75/0 منگنز، 040/0 فسفر، 050/0 سولفور و 22/0 گوگرد باشد. فولادهای آلیاژی دستة دیگری از فولادها هستند که در ترکیب شیمیایی خودشان عناصر دیگری هم دارند.
بیشترین عناصری که در ترکیب فولادهای آلیاژی بکار رفته اند، عبارتند از: نیکل، کرم، مولیبدن، وانادیوم و تنگستن.
وقتی که درصد منگنز بیشتر از یک درصد باشد این عنصرهم جزء عناصر آلیاژی بحساب می آید. برای رسیدن به خواص مطلوب فولاد در کاربرد های مهندسی، یک یا چند عنصر از عناصر فوق را به فولاد اضافه می کنند.
عنصر کربن، اصلی ترین عنصر در تمام فولادها است؛ بطوریکه میزان کربن موجود در فولاد های کربنی ساده تأثیر زیادی بر خواص فولاد و انتخاب عملیات حرارتی مناسب فولاد دارد. این عملیات بمنظور بدست آوردن خواص مطلوب برروی فولاد انجام می شود.
به دلیل اهمیت میزان کربن در فولادها، یکی از تقسیم بندی های فولادهای کربنی ساده، براساس مقدار کربن آنها می باشد. وقتی که فقط مقدار کمی کربن در فولاد موجود باشد، آن فولاد را کم کربن یا فولاد نرم می نامند. اگر مقدار کربن کمتر از 30/0درصد وزنی فولاد باشد، آن را فولاد کم کربن گویند. اگر میزان کربن فولاد تقریباً 30/0 درصد الی 60/0 درصد وزنی باشد،در گروه فولادهای متوسط کربن دارد قرار می گیرد و فولادهایی که بیشتر از 60/0 درصد وزنی کربن داشته باشند، فولاد پرکربن نامیده می شوند اگر مقدار کربن فولاد بیشتر از 77/0 درصد وزنی باشد، فولادهای ابزار مینامند. میزان کربن فولاد بندرت بین 3/1الی 2 درصد قرار می گیرد.
بیشترین حد کربن در فولاد، تقریباً 2 درصد می باشد و زمانی که مقدار کربن آن بیش از این باشد، آن را آلیاژ چدن می نامند. مقدار کربن در چدن ها، معمولاً بین 3/2 الی 4 درصد می باشد. چدن ها گروه مهمی از آلیاژهای ریخته گری هستند.
دلایل عملیا ت حرارتی
درعملیات حرارتی فولاد معمولاً یکی از اهداف زیر دنبال می شود:
- تنش گیری حاصل از اکر یا تنش گیری حاصل از سردکردن ناهمگن
- بهینه سازی ساختار دانه در فولادهایی که برروی آنها کار گرم انجام شده است وممکن است دانه های درشت داشته باشند.
- بهینه سازی ساختار دانه
- کاهش سختی فولاد و افزایش قابلیت شکل پذیری
- افزایش سختی فولاد بمنظور زیادشدن مقاومت سایشی و یا سخت کردن فولاد برای مقاومت بیشتر در شرایط کاری
- افزایش چقرمگی فولاد بمنظور تولید فولادی که استحکام بالا و انعطاف پذیری خوبی دارد و افزایش مقاومت فولاد در برابر ضربه
- بهبود قابلیت ماشین کاری
- بهبود خواص برش در فولادهای ابزار
- بهینه کردن خواص مغناطیسی فولاد
- بهبود خواص الکتریکی فولاد
بازپخت (TEMPERING)
شکل پذیری عبارت است از تغییر شکل فولاد قبل از شکست مارتنزیت تندسرمایی شده ، سخت و غیر قابل شکل پذیری می باشد.
برای بهبود قابلیت شکل پذیری مارتنزیت، باید آنرا بازپخت کرد البته در این حالت استحکام آن مقداری کاهش می یابد. از طرفی بازپخت مقاومت مارتنزیت را در برابر ضربه ناگهانی افزایش می دهد. به عنوان مثال، اگر چکشی تندسرمایی شود ساختار آن کاملاً مارتنزیتی می شود که احتمالاً بعد از اولین ضربات ترک خواهد خورد. اما با استفاده از عملیات بازپخت ضربه پذیری چکش افزایش می یابد (شکنندگی کم می شود) و در عوض سختی و ستحکام قطعه سخت شده تا حدودی کاهش خواهد یافت، عملیات بازپخت به این ترتیب است که قطعه تندسرمایی شده را تا دمایی زیر دمای انتقال حرارت می دهند و سپس با توجه به اندازه قطعه به مدت یک ساعت یا بیشتر در این دما نگه می دارند. بیشتر فولادها در دمای 400 تا 1100( 205 تا 959) بازپخت می شوند.
هر چه دمای بازپخت بیشتر شود چقرمگی و ضربه پذیری فولاد بیشتر می شود. در عوض سختی واستحکام آن کم می شود. از بین رفتن مارتنزیت سوزنی شکل و رسوب ذرات بسیار ریز کاربید از جلمة تغییرات ساختمانی در ضمن بازپخت می باشد. ساختمان میکروس کوپی فولادهای تندسرمایی و بازپخت شده به عنوان مارتنزیت بازپخت شده معرفی شده اند.
آنیل
عملیات حرارتی تندسرمایی و سپس بازپخت فولاد باعث میشود که استحکام و قابلیت شکل پذیری و مقاومت به ضربة آن بالا برود. علمیات ماشین کاری و خمکاری در ساخت اغلب محصولات فولادی بکار میرود بنابراین بمنظور بهبود خواص ماشین کاری و قابلیت تغییر فرم فولاد، آن را آنیل می کنند. حتی در برخی از موارد ماشین کاری و خم کاری قطعات بازپخت شده نیز مشکل است برای رفع این مشکل نیز قطعات را آنیل میکنند.
آنیل مرحله ای
فولاد را به مدت کوتاهی در زیر دمای حرارت میدهند، این کار باعث میشود که فولاد آسانتر شکل بگیرد، این نوع عملیات حرارتی را در تولید ورق و سیم استفاده می شود و دمای کاری آن بین 1020 تا 1200(550 تا 650) است.
آنیل کامل
آنیل کامل عبارت است از حرارت دادن فولاد تا بالای دمای آستنیت و سپس سردکردن آهسته آن، طوریکه آستنیت کاملاً تجزیه شود. فولادهای هیپریوتکتوئید را تا دماوی بین 50 تا 100( 90 تا 180) بالای دمای و فولادهای هیپرتکتوئید را تا بالای دمای حرارت می دهند و پس از آن آهسته سرد می کنند. این کار باعث می شود که فولاد آسان تر خم شده و یا بریده شود. در آنیل کامل فولاد باید خیلی آهسته سرد شود تا پرلیت درشت دانه تشکیل شود. در آنیل فولاد مرحله ای لازم نیست که آهسته سرد شود، برای این که هر نوع سرعت سرد کردن در دمای زیر منجر به تشکیل ساختار میکروسکوپی و سخیت یکسان فولاد می شود. در حین تغییر شکل سرد فولاد، تمایلی که به سخت شدن در قسمت های تغییر شکل یافته وجود دارد مانع از خم شدن و آمادگی قطعه را برای شکست بیشتر می کند. بنابراین در محصولات فولادی، تولید آنها در چند مرحله تغییر فرم انجام می شود پس از هر مرحله تغییر فرم قطعه را آنیل می کنند.
یکنواخت سازی( نرمال کردن)
فرآیند یکنواخت سازی عبارت است از حرارت دادن قطعه تا دمایی بالای و سپس سردکردن آن در هوای آزاد. درجه حرارت لازم یکنواخت سازی بستگی به ترکیب فولاد دارد که معمولاً حدود 1600( 870) می باشد. فرآیند یکنواخت سازی به عملیات همگن سازی یا جوانه زایی موسوم می باشد.در هر قطعه فولاد، ترکیب معمولاً در کلیه سطوح یکنواخت نیست. بدین معنی که میزان کربن در یک قسمت از فولاد ممکن است بیشتر از بخش های دیگر باشد. این تفاوت های ترکیباتی در عملیات حرارتی فولاد تأثیر می گذارد. اگر فولاد را در دمایی بالا حرارت دهند، کربن می تواند به آسانی در تمام سطح فولاد ترکیبی یکنواخت داشته باشد در این صورت فولاد همگن تر شده و آمادگی بهتر برای عملیات حرارتی دارد.
به دلیل خواصی که قطعات ریختگی دارند، معمولاً شمشها را قبل از استفاده یکنواخت سازی می کنند. به همین ترتیب فولادهای ریختگی و آهنگری شده را قبل از سخت گردانی همگن می کنند.
تنش زدایی
وقتی که فلز را در دمائی بالا حرارت می دهند، فلز منبسط می شود و برعکس هنگامی که فلز را از دمای بالا سرد می کنند، انقباض صورت می گیرد. در حین جوشکاری با آهنگری وقتی که یک قسمت از لوله یا ورق فولادی بیشتر از قسمت های دیگر گرم می شود تنش های داخلی زیادی در فولاد بوجود می آید. در حین گرم شدن فولاد، قسمت های منبسط شده جایی برای قرارگیری ندارد بنابراین قطعه تغییر فرم می دهد.
درهنگام سردشدن، انقباض قطعه مانع از ایجاد فلز سرد و سخت در اطراف منطقه حرارت دیده می شود نیروهایی که درحین انقباض در قطعه بوجود آمده اند، هنوز آزاد نشده اند و هنگامی که فلز مجدداً سرد می شود این نیروها به عنوان تنشهای داخلی باقی می مانند. تنشهای داخلی در اثر تغییرات حجمی و انتقال و رسوب فلز نیز به وجود می آیند.
اصطلاح تنش کاربرد وسیعی در رشته متالورژی دارد و عبارت است از بار یانیروی که بر سطح مقطع فولاد وارد می شود. نتنش های داخلی و تنشهای باقیمانده برای فولاد مضر هستند زیرا ممکن است درحالی که فولاد ماشین کاری می شود باعث ایجاد ترک در آن شوند. برای رهاسازی ازاین تنش ها، فولاد را دمای حدود1100(595) حرارت میدهند، تاوقتی که مطمئن شوند تمام قسمت های فولاد بطور یکنواخت حرارت دیده اند، سپس آن را تا دمای اتاق آهسته سرد می کنند این مراحل را آنیل تنش گیری یا فقط همان تنش زدایی می نامند.
دسته بندی فولادها
تعداد کل فولاد های موجود بالغ بر هزا ر نوع است، ولی نمی توان ترکیب و سایر متغیرهای آنها را دقیقاً مشخص کرد اما بنابه قرارداد فولادها را به پنج دسته تقسیم کرده اند: این پنج دسته عبارتند از: فولاد کربنی، فولاد آلیاژی، فولاد زنگ نزن، فولاد ابزاری، و فولاد ویژه چهار دسته اول در استاندارد
(American Iron and Steel Institute( AISI
کام مشخص شده اند و خود زیر گروههایی را شامل هستند ولی فولادهای دسته پنجم ترکیبات مختلفی داشته و کاملاً اختصاصی می باشند با این حال بسیاری از این فولادها ترکیبی مشابه فولادهای دیگر دارند. برای مثال در استاندارد AISI قریب 75 نوع فولاد زنگ نزن مشخص شده است که به چهار گروه استاندارد تقسیم شده اند.علاوه بر این تعداد حداقل صد نوع ترکیب دیگری نیز وجود دارند که غیر استاندارد هستند، ولی برای اهداف خاص توسعه یافته اند.
پارامتر های مؤثر بر روی سختی پذیری
در صورتی سختی پذیری یک فولاد زیاد است که حتی در آهنگهای سرد شدن نسبتاً آهسته نیز دگرگونی نفوذی تشکیل پرلیت انجام نشده و آستنیت به مارتنزیت تبدیل شود. بر عکس در فولادهایی که سختی پذیری آنها کم است، تشکیل مارتنزیت مستلزم سرد شدن سریع است. در هر دو حالت، پارامتر محدود کننده، آهنگ تشکیل پرلیت در دماهای بالاست. به طور کلی هر عاملی که خطوط تشکیل پرلیت در نمودار CCT را به سمت راست منتقل کند امکان تشکیل مارتنزیت در آهنگهای سرد شدن کمتر را فراهم می کند. بنابراین، انتقال دماغه نمودار CCT به سمت راست همراه با افزایش سختی پذیری است. به بیان دیگر می توان گفت، هر عاملی که باعث کاهش آهنگ جوانه زنی و رشد پرلیت شود (زمان برای جوانه زنی و رشد پرلیت را افزایش دهد) سختی پذیری را در فولاد ها افزایش می دهد. این عوامل عبارت اند از:
سختی و سختی پذیری
میکروساختار مارتنزیتی سخت ترین میکروساختاری است که میتواند در یک فولاد کربنی ساده بوجود آید. تشکیل میکروساختار مارتنزیتی در صورتی امکان پذیر است که از دگرگونی آستنیت به مخلوط فریت و سمنتیت در دماهای بالا جلوگیری شود.
اندازه دانه آستنیت
از آنجائیکه با ریزشدن دانه ها کل سطوح مربوط به مرزدانه ها افزاش می یابد در یک فولاد با دانه های ریز تشکیل پرلیت به مراتب سریعتر از یک فولاد با دانه های درشت است. در نتیجه سختی پذیر فولاد با دانه های ریز کمتر از سختی پذیری فولاد با دانه های درشت خواهد بود. لیکن استفاده از فولاد با دانه های درشت بمنظور افزایش سختی پذیری عملاً کاربرد صنعتی ندارد، زیرا افزایش سختی پذیری از این روش با تغییرات ناخواسته و زیان آور در خواص فولاد نظیر افزایش تردی و کاهش انعطاف پذیری همراه است. از جمله معایب دیگر که بیشتر در فولادهای دانه درشت بوجود می آید عبارت است از: ترکهای ناشی از سریع سردکردن [1] یا ترکهای ناشی از شوک های حرارتی[2] که در اثر تنشهای حاصل از عملیات حرارتی بوجود می آیند.
درصد کربن
سختی پذیری یک فولاد شدیداً تحت تأثیر درصد کربن آن تغییر می کند بدین صورت که اگر کربن به صورت محلول در آ ستنیت باشد افزایش آن باعث افزایش سختی پذیری میشود. دلیل این امر را می توان در این حقیقت جستجو کرد که با افزایش درصد کربن تشکیل پرلیت و فاز پرویوتکتوئید مشکلترشده و در نتیجه نمودار CCT به سمت راست جابجا می شود این موضوع نه تنها برای فولادهای هیپوپوتکتوئید بلکه برای فولادهای هایپرپوتکتوئید که قبل از سریع سردشدن کاملاً آستنیته شده باشند نیز صادق است.
عناصرآلیاژی
عناصر آلیاژی بجز کبالت تا حدی که در آستنیت کاملاً حل شده باشند سختی پذیری را افزایش میدهند.
عناصر آلیاژی در حد متوسط می توانند سختی مارتنزیت حاصل از سریع سرد شدن فولادهای کم کربن و کربن متوسط را به میزان بسیار کم افزایش دهند. با افزایش درصد کربن احتمال کاهش سختی حاصل از سریع سردشدن در فولاد های یادشده افزایش می یابد. این پدیده ناشی از افزایش درصد آستنیت باقیمانده در ساختار حاصل است. بجز موارد فوق، عناصر آلیاژی اثرات بسیار جزئی بر روی سختی مارتنزیت حاصل از سریع سردشدن دارند.
عملیات حرارتی فولادهای آلیاژی
فولادهای آلیاژی کدامند؟
فولاهای آلیاژی به فولادهایی گفته می شود که در آنها مقدار عناصر، منگنز، سیلیسیم و مس به ترتیب بیشتر از باشند.
ممکن است فولاد آلیاژی را فولادی در نظر بگیریم که مقدار و یا حداقل عناصر آلومینیوم، بُر، کرم،(تا %3.91 ) کبالت،نیوبیم، مولیبدن، نیکل، تیتانیم، تنگستن، وانادیم، زیر کنیم مشخص باشد. علاوه بر این ممکن است عناصر دیگری برای اهداف معینی به فولاد اضافه شود.
دسته بندی. همانند فولادهای کربنی و فولادهای سولفوره شده در سیستم AISI این فولادها نیز شماره بندی است. مفهوم دو رقم اول برای هر گروه از فولادها در جدول 1 بیان شده است. دو رقم دیگر مقدار متوسط کربن را نشان می دهد. ممکن است گاهی اجباراً جداً از قاعده فوق عدد دیگری در مورد مقدار کربن، منگنز، سولفور، کرم و یا عناصر دیگر به شماره مزبور اضافه شود.
پیشوند E مربوط به فولادهایی است که در کوره های الکتریکی تولید شده اند. فولادهای تولیدشده در کنورتور اکسیژن و یا کوره های زیمنس مارتین بدون پیشوند می باشد. در مورد فولادهای حاوی بُر بین دو رقم اول حروف B قرار می گیرد. برای مثال 41B30 و یا برای فولادهای حاوی سرب بعد از دو رقم اول حرف L آوره می شود برای مثال41L30./
بعضی از فولادها تنها برای موارد بخصوصی مناسب هستند، برای مثال 52100 منحصراً برای یاتاقان های ضدسایشی و سری آلیاژهای 9200 برای ساخت فنر و مواردی که مقاومت در برابر شوک حرارتی اهمیت دارد بکار میرود. ممکن است فولادی موارد کاربرد زیادی داشته باشد، برای مثال 434 ، 864 و 874 کاربرد متنوعی دارند.
فولادهای H ، دامنه سختی پذیری بعضی از فولادها مشخص شده است، این فولادها با پسوند حرف H شناسایی می شوند، برای مثال 4140H.
ترکیب فولادهای آلیاژی- تقریباً ترکیب تعداد 64 نوع فولاد آلیاژی توسط
استاندارد AISI-SAE مشخص شده است.در خیلی موارد ترکیب این فولادها تفاوت اندکی با هم دارند.
منگنز منگنز مهمترین عنصر آلیاژی است و تقریباً در تمامی فولادها به مقدار %0.30 یا بیشتر وجود دارد. منگنز عنصر کاربیدزا بوده و سرعت استحاله اوستنیت به فریت را بطور قابل توجهی پایین می آورد. به همین دلیل سختی پذیری فولاد را ا فزایش می دهد. علاوه بر اهمیت منگنز د رفولاد به نقش آن در جلوگیری از شکنند گی گرم مربوط می شود.
سولفید آهن که د رفولاد تشکیل می شود نقظه ذوب نسبتاً پائینی دارد و به هنگام سردشدن فولاد در مرز دانه ها منجمد میشود این حالت موجب تضعیف فولاد می شود بطوریکه در حین عملیات کار گرم نظیر نورد یا آهنگری باعث ا ز هم گسیختگی و شکست آن می گردد. منگنز اضافه شده به فولاد ترجیحاً با سولفور ترکیب شده و تولید سولفور منگنز می کند که نقظه ذوب بالاتری دارد. توزیع ذرات سولفید منگنز و بالابودن دمای ذوب آن شکنندگی ناشی از سولفید آهن را از بین می برد.
سیلیسیم:
درفولادسازی از سیلیسیم به منظور آرام کردن مذاب با اکسیژن زدایی استفاده می شود. ممکن است به مقدار کم حدود %0.50-%0.30 در فولاد وجود داشته باشد. بعبارت دیگر سیلیسم بندرت بعنوان عنصر آلیاژی به فولاد اضافه می شود. مگر اینکه اثر مقاوم بخشی آن زیاد باشد. سیلیسیم سرعت بحرانی سردشدن فولاد را به تأخیر می اندازد و به این ترتیب باعث افزایش سختی پذیری فولادی می شود. همینطور سیلیسیم مقاومت آلیاژ را در برابر شوک و ضربه افزایش می دهد. در فولادهای فنر از سیلیسیم بعنوان عنصر آلیاژی استفاده می شود و فولادهای سیلیسیم ساختمانی کاربرد چشمگیر دارند.
نیکل: نیکل دماغه منحنی TTT را به سمت راست کشیده و به این ترتیب سختی پذیری فولاد را افزایش می دهد. همینطور نیکل دمای استحاله به را پایین می آورد. بطوری که اگر مقدارنیکل زیاد باشد، ممکن است فولاد، در دمای محیط کاملاً اوستنیتی باشد. مقدار نیکل در فولادهای آلیاژی معمولاً کمتر از %10 است گروه فولادهای 43XX و 48XX از این نظر مستثنی است به طور کلی نیکل باعث:
1 – همگنی فولادهای کوئینچ شده ومقاوم شدن فولادهای بازپخت شده، می شود.
2- بالارفتن چقرمگی فولادهای فریتی- پرلیتی به ویژه در دمای پایین می شود.
3- بالارفتن مقاومت خستگی فولاد می شود.
4- مقاومت خوردگی و اکسیداسیون را افزایش می دهد.
کرم:کرم با کاهش سرعت استحاله اوستنیت باعث افزایش سختی پذیری فولاد میشود. علاوه بر این درصد زیاد کرم، در فولاد بطور قابل توجهی مفاومت اکسیداسیون و خوردگی آن را افزایش می دهد، ولی بطورکلی مقدار کرم در فولادهای آلیاژی %0.2 یا کمتراز آن است.
مولیبدن: همانند کرم، مولیبدن سرعت استحاله به را کاهش داده و به این ترتیب تا حد زیادی سختی پذیری فولاد را افزایش میدهد، ولی نسبت به کرم حتی در مقادیر کم( عموماً کمتر از %0.40 )مؤثر است. بهترین حالت اضافه کردن مولیبدن به فولاد هنگامی است که همراه با نیکل یا کرم باشد.
وانادیم: وانادیم اکسیژن زدای قوی است و موجب دانه ریزشدن فولاد نیز می شود. در مقادیر زیاد وانادیم شدیداً کاربیدزا بوده و سرعت استحاله به کاهش داده و به این ترتیب سختی پذیری فولاد افزایش می یابد. د ولی مقدار آن در فولادهای آلیاژی کمتر از آن است که بتواند کاربید تشکیل دهد بنابراین نقش عمده آن کوچک کردن اندازه دانه های فولاد است. همانگونه که در جدول 1 آمده است مقدار وانادیم تنها در سری فولادهای 16XX مشخص گردیده است و در بقیه فولادها مقدار آن خیلی کم است.
نحو ه عملیات حرارتی فولادهای کم کربن آلیاژی
تکنولوژی علمیات حرارتی فولادهای آلیاژی تفاوت چندانی با فولاهای کربنی ندارد. تمامی فولادهای آلیاژی که کربن آنها از %0.25 تجاوز نمی کند، با روشهای عملیات حرارتی سطحی سخت می شوند همینطور فولادهای آلیاژی پر کربن را می توان با گرم کردن تا دمای بالاتر از استحاله اوستنینتی و به دنبال آن سردکردن سریع تا دمای محیط سخت کرده و سپس برای تعدیل سختی آنها را برگشت داد. تفاوت مهم فولادهای آلیاژی در مقایسه با فولادهای کربنی مشابه از نظرنحوه عملیات حرارتی به شرح زیر است:
- دمای عملیات نرمالیزاسیون، بازپخت، و اوستنیت زاییی حداقل به اندازة ()نسبت به فولادهای کربنی همرده بیشتر است.
- با زیاد شدن عناصر آلیاژی سیکل عملیات بازپخت پیچیده تر می شود اساساً سردکردن از دمای بازپخت باید آرامتر باشد.
- با توجه به اینکه فولادهای آلیاژی سختی پذیری، بالایی دارند، سردکردن سریع مورد نیاز نمی باشد.
به همین دلیل محیط های کوئنچ آبب محلول های نمکی به ندرت برای فولادهای آلیاژی انتخاب می شود علاوه بر این فولادهای آلیاژی نسبت به ترک های آب دهی حساستر هستند، روند عملیات حرارتی چهارنوع فولاد آلیاژی که کاربرد وسیعی دارند در قسمت زیر آورد شده است. برای جزئیات بیشتر در این مورد به مرجع شماره 7 مراجعه نمائید.
کربن دهی پودری( جامد)
در این روش قطعات موردنظر همراه با مواد کربن ده که اغلب ذغال چوب و یک ماده انرژی زا( جدول 10-2) است را در یک جعبه فولادی که از جنس فولاد نسوز است، به نحوی بسته بندی می کنند که فاصله بین قطعات در حدود 50 میلیمتر باشد. سپس در جعبه را به نحوی می بندند که هیچگونه تبادل هوا با خارج نداشته باشد. برای این منظور می توان از آزبست استفاده کرد. این جعبه را تا دمای کربن دهی که اغلب بین 875 تا 925 درجة سانتیگراد است حرارت داده و برای مدت زمان مشخصی در این دما نگه میدارند. زمان نگهداری بین دما و زمان کربن دهی بستگی به ضخامت لایة سطحی مورد نیاز دارد.
[2] -Thermal shok's cracks
